Weerg ha scelto il palcoscenico di Mecspe (Pad. 6, Stand L25) per incontrare per la prima volta gli operatori del settore.

A due anni dalla sua fondazione, l’azienda veneziana che ha dato vita alla piattaforma che offre lavorazioni CNC e stampa 3D online è pronta a svelare novità, strategie e curiosità a clienti già attivi ma anche a chi deve ancora comprendere a fondo le potenzialità del servizio.

Weerg è totalmente Made in Italy, dall’ideazione alla produzione centralizzata nel sito di Marghera, è caratterizzata da una elevata capacità produttiva e da un servizio di preventivazione on line tempestivo.

Sono circa 10.000 i file caricati quotidianamente da clienti interessati ad avere un preventivo, che si traducono in centinaia di ordini. Il format della vendita on line, inoltre, non pone limiti geografici, tanto che i clienti arrivano da tutto il mondo, Australia compresa.

A Mecspe per confrontarsi sull’innovazione

Perché a Mecspe? “Troppo effervescente per non partecipare – dice l’ideatore e fondatore di Weerg, Matteo Rigamonti – . Abbiamo scelto Mecspe per incontrare i clienti e approfondire i rapporti che vengono gestiti online, telefonicamente o via email. Sarà interessante poter conoscere personalmente chi già utilizza il nostro servizio per confrontarci, raccogliere spunti e, perché no, anche nuove idee da realizzare. Weerg è nata con l’obiettivo di portare innovazione in un mercato maturo e innovare fa parte del nostro DNA. Siamo solo all’inizio”.

L’azienda veneziana sarà presente in forze a Mecspe con uno spazio espositivo pensato per favorire il confronto e lo scambio di opinioni.

50 euro per testare il servizio

“A tutti i visitatori che incontreremo al nostro stand riserveremo un buono di 50 euro, invitandoli a testare le grandi potenzialità del nostro servizio”, dice Matteo Rigamonti.

L’area lounge sarà presidiata da personale specializzato a disposizione dei visitatori per domande tecniche o semplici curiosità.

La gallery mostrerà numerosi esempi applicativi realizzati con le due tecnologie scelte da Weerg: i centri di lavoro a 5 assi in continuo Hermle e i sistemi Jet Fusion 4200 firmati HP per stampa 3D di qualità industriale.

Tante le novità che verranno annunciate ufficialmente in fiera, a partire dal potenziamento del parco macchine che, grazie all’accordo siglato per l’acquisto di 6 nuovi centri di lavori, vedrà schierata entro giugno 2018 una batteria di 10 Hermle C42U destinate alle lavorazioni CNC.

Ad essa si affianca il reparto di stampa 3D che al momento conta 3 sistemi HP Jet Fusion, prossimi a raggiungere la saturazione.

Una tecnologia con prestazioni industriali ideale sia per prototipi sia per tirature che inizia già ad intaccare la stampa a iniezione. “I nostri costanti investimenti nelle migliori tecnologie disponibili sul mercato ci permettono di garantire un servizio che fino ad oggi non c’era, contraddistinto da elevata qualità, velocità di esecuzione, precisione, rispetto dei tempi di consegna e costi competitivi”, dice Rigamonti.

Novità anche sul fronte software, con la presentazione del nuovo preventivatore e del sistema di riconoscimento automatico delle features messi a punto dal team di ingegneri Weerg. Funzioni che garantiscono ai clienti un servizio sempre più user-friendly ma soprattutto estremamente efficiente in termini di accuratezza e precisione delle valutazioni.

Non mancheranno annunci relativi a nuovi materiali che andranno ad ampliare i campi applicativi sia con il CNC sia con la stampa 3D, dove sono molto attesi gomma e polipropilene.

Paragon Rapid Technologies ha collaborato con gli esperti di Carbon per introdurre la sua tecnologia di di additive manufacturing nel mercato britannico.

L’aggiunta della tecnologia proprietaria Digital Light Synthesis (DLS) di Carbon va a completare l’impianto di stampa 3D di Paragon, che così migliora le sue capacità di produzione additiva per fornire componenti per l’impiego finale utiizzando un’ampia gamma di materiali di qualità ingegneristica.

A differenza dei tradizionali sistemi di stampa 3D, la tecnologia DLS di Carbon gestisce un gradiente liquido utilizzando luce e ossigeno per creare parti robuste con proprietà meccaniche e finitura superficiale che ricalcano quelle tradizionalmente ottenute nel comparto meccanico con le plastiche stampate a iniezione.

La tecnologia di Carbon consente la produzione di 100 o addirittura anche 1000 pezzi, molto rapidamente e senza bisogno di utensili.

Con investimenti da parte di istituzioni finanziarie globali, partner industriali strategici, organizzazioni basate su valori e società di capitali di rischio, il mondo della produzione 3D ha compiuto un altro passo significativo verso la produzione digitale di massa.

In qualità di primo e unico partner di produzione per il Regno Unito di Carbon, Paragon ha presentato con successo la tecnologia in occasione dell’evento TCT dello scorso settembre.

Le applicazioni della tecnologia DLS vanno dagli strumenti chirurgici per ortopedia, alle custodie dei dispositivi di sicurezza e ai componenti automobilistici.

“Il mercato sta aspettando una soluzione leader nella produzione additiva ,per superare i limiti attuali che combina materiali ingegnerizzati, efficienza, velocità e definizione della costruzione – ha dichiarato Phil Adamson, Managing Director di Paragon – e riteniamo che la tecnologia Carbon lo faccia al meglio. La DLS sta cambiando le regole del gioco per l’industria, perché i nostri clienti possono passare dalla progettazione alla produzione con un unica tecnologia, che riduce significativamente i costi di sviluppo ed elimina i requisiti di lavorazione. Accanto ad un ambizioso programma di materiali, offre una reale scalabilità per una produzione in lotti di grandi volumi“.

PostNord Strålfors, società di Solna, in Svezia, che fornisce di soluzioni di comunicazione e logistica nella regione nordica (Danimarca, Finlandia, Norvegia e Svezia), amplia la propria gamma di servizi con la stampa 3D.

La società svedese intende sfruttare l’additive manufacturing per creare un servizio di produzione e consegna dei pezzi su richiesta per una vasta gamma di clienti in tutta la rete logistica PostNord.

Uno degli elementi della strategia di PostNord Strålfors è quello di diventare partner di digitalizzazione dei propri clienti e abbracciare le possibilità di una tecnologia rivoluzionaria.

Pertanto la resaltà svedese ha identificato nella produzione additiva un passo significativo nell’ fferta di servizi dell’azienda per rispondere alle esigenze sempre mutevoli dei clienti, combinando il patrimonio esistente di servizi di stampa 2D con nuove funzionalità di stampa 3D on-demand.

Con il supporto di Stratasys, l’azienda esplorerà anche nuove opportunità di mercato in una moltitudine di settori industriali.

Il partner regionale di Stratasys, Protech, fornirà il supporto locale necessario a PostNord Strålfors, compresi macchinari, servizi e competenze.

Questo include l’acquisto di una Stratasys J750, stampante 3D multi-materiale a colori.

Ylva Ekborn, CEO di PostNord Strålfors Group, sottolinea come «In PostNord Strålfors puntiamo a essere il partner di digitalizzazione dei nostri clienti. Con la J750 produrremo rapidamente pezzi complessi e accelerando il processo di consegna per i nostri clienti. Grazie all’ assistenza locale dedicata di Protech, prevediamo di integrare rapidamente questa tecnologia nella nostra offerta di servizi e di metterla presto a disposizione dei clienti».

In UK è stata varata 3DCompare, una nuova piattaforma online di comparazione di servizi di stampa 3D.

Creata da Alex Ziff, che di 3DCompare è Ceo, la piattaforma risponde alle esigenze informative di chi deve stampare prototipi o piccoli lotti.

Via Web gli utenti possono confrontare il costo della stampa di un modello 3D e poi ordinare la stampa 3D da grandi fornitori, verificati da 3DCompare.

La prospettiva dovrebbe interessare sia i service, che cercano di aumentare l’utilizzo delle stampanti 3D, sia gli utenti finali, che vogliono beneficiare della stampa 3D ma non sono pronti, o non hanno il volume necessario per fare un investimento di capitale in stampanti 3D di proprietà.

Attraverso una rete globale, 3DCompare offre la stampa 3D FDM/FFF, SLA e SLS.

Si tratta di un sito B2B, progettato e gestito per soddisfare le esigenze del settore della stampa 3D.

La lunga lista di servizi di stampa 3D che lavorano con 3DCompare include grandi realtà come iMaterialise, Shapeways, Sculpteo e molti altri.

3DCompare offre trasparenza in materia di prezzi e costi. Per gli utenti e i partner questo significa che 3DCompare garantisce partner e fornitori e fornirà una ripartizione completa dei costi sulle quotazioni. Il costo è trasparente: l’azienda chiede un abbonamento mensile anziché una quota percentuale.

Il servizio di confronto della stampa 3D è stato progettato per essere semplice: i clienti possono caricare un file, scegliere il loro materiale, vedere il prezzo e fare un ordine.

E a quanto pare i beta tester sono soddisfatti del servizio offerto fino ad oggi.

Per esempio, il ceo di Proto 3D ha dichiarato che essere elencati su 3DCompare. com ha connesso il service londinese con una gamma completamente nuova di potenziali clienti provenienti da tutti i settori industriali.

In pratica ha messo in contatto il service con più clienti senza investimenti di marketing.

Nano Dimension ha annunciato la disponibilità del primo servizio online di 3D printed electronics, che si traduce nell’offerta a progettisti e ingegneri di risorse per sviluppare oggetti intelligenti ed elettrificati, compresi quelli che oggi non possono essere prodotti con nessun altro metodo.

Il servizio online dell’azienda israeliana risponde alle esigenze di prototipazione funzionale di oggetti elettrici destinati a molteplici settori industriali e offre un rapido accesso globale alle stampanti 3D DragonFly 2020 Pro 3D di Nano Dimension.

Utilizzando il sito di servizo di stampa 3D appontato da Nano Dimension, le aziende possono caricare e ottimizzare i progetti, ricevere preventivi e ordinare modelli stampati 3D, prototipi, circuiti stampati (PCB) e altre parti conduttive e collegate.

Il nuovo servizio elettronica stampata in 3D segna un’ulteriore espansione della crescita di Nano Dimension come fornitore leader mondiale di elettronica additiva, aiutando i clienti a risolvere le sfide progettuali e ridurre i tempi di sviluppo del prodotto.

Il servizio di stampa 3D on demand creerà un nuovo flusso di entrate per Nano Dimension, pur essendo economico per gli sviluppatori di elettronica.

Per la prima volta aziende e privati possono stampare in 3D su richiesta una vasta gamma di oggetti, sia con materiali conduttivi sia dielettrici, utilizzando la piattaforma di stampa  DragonFly 2020 Pro 3D.

L’esclusivo sistema consente la stampa 3D di ciò che Nano Dimension chiama “oggetti elettrificati”, inclusi dispositivi completamente funzionali come sensori, antenne, dispositivi di interconnessione stampati (MID), PCB, geometrie conduttive e altro ancora.

Il nuovo servizio di elettronica di stampa 3D sfrutta la flotta di stampanti dell’azienda israeliana e il nuovo Solidworks add-In, che consente agli sviluppatori elettronici di progettare un modello 3D in Solidworks e stamparlo facilmente utilizzando la stampante 3D Pro 3D DragonFly 2020.

Weerg.com piattaforma che offre lavorazioni CNC e 3D esclusivamente online con produzione totalmente Made in Italy, dopo uno scrupoloso iter di verifica ha conseguito la certificazione Trusted Shops, marchio di fiducia per gli acquisti online, da 20 anni sinonimo di garanzia e qualità per gli e-commerce in Europa.

Solo gli e-shop che rispettano rigidi criteri tra cui solvibilità finanziaria, trasparenza dei prezzi, servizio di assistenza clienti e protezione dei dati sensibili, possono richiedere questa certificazione ed esporre il sigillo di qualità sul proprio sito.

Per Matteo Rigamonti, fondatore Weerg, si tratta di “Un segno di fiducia che la nostra azienda può vantare con orgoglio dopo aver superato il rigido processo di certificazione. Con noi tempi rapidi di esecuzione, costi trasparenti e affidabilità sono certificati e confermati dalle recensioni dei nostri clienti. Infatti ad oggi il nostro punteggio di soddisfazione cliente è altissimo sia in Italia (4.69/5.00) sia all’estero (4.88/5.00)” .

Cosa garantisce Trusted Shops

Il logo della certificazione Trusted Shops, con relativa scheda descrittiva, appare direttamente nella homepage di weerg.com e racchiude i dati del sigillo e la valutazione corrente dell’e-commerce.

Gli utenti possono richiedere la registrazione alla protezione acquirenti nella pagina di conferma d’ordine, a conclusione della proceduta d’acquisto. Il codice di identificazione Trusted Shops di Weerg viene comunicato via posta elettronica ai richiedenti, a garanzia di un processo di acquisto sicuro.

Infatti, l’ente certificatore assicura la copertura a protezione fino a 2.500 euro, in caso di mancata consegna o dopo la restituzione della merce, per una durata non superiore ai 30 giorni.

Recensioni degli utenti

Inoltre, dopo avere effettuato un ordine e avere ricevuto la consegna, i clienti hanno la possibilità di recensire la qualità del negozio online lasciando un commento all’interno del widget Trusted Shops.

Con questo sistema super partes Weerg offre agli utenti la possibilità di raccontare la propria esperienza di acquisto e darne una valutazione, senza poter intervenire nel processo di raccolta e pubblicazione delle recensioni che vengono controllate direttamente da Trusted Shops.

Ciò ne garantisce l’autenticità, assicurando al contempo assoluta trasparenza e veridicità delle esperienze riportate, che diventano così una guida all’utilizzo del servizio per altri utenti.

La parola ai clienti

Dal conseguimento della certificazione, avvenuta a inizio febbraio 2018, sono già numerosi i commenti fruibili nella pagina Weerg. Oltre 100 utenti su 130 conferiscono all’azienda il punteggio massimo, testimoniando qualità del servizio, dei prodotti, rispetto dei tempi di consegna, professionalità e innovazione a tutti i livelli.

Sono le attrezzature a rappresentare uno degli asset della formula messa a punto da Weerg per poter offrire eccellenza a tutti i livelli.

Recentemente l’azienda ha annunciato un ulteriore potenziamento del parco macchine sito a Marghera (VE) che, grazie all’accordo siglato per l’acquisto di 6 nuovi centri di lavori, vedrà schierata entro giugno 2018 una batteria di 10 Hermle C42U destinate alle lavorazioni CNC, tutte dotate di esclusivo pallettizzatore a microsfere Lancet.

Si affianca il reparto di stampa 3D che al momento conta 3 sistemi HP Jet Fusion, prossimi a raggiungere la saturazione.

Altro plus ineguagliabile, il nuovo preventivatore online e il sistema di riconoscimento automatico delle feature messi a punto dal team di ingegneri Weerg. Funzioni che garantiscono ai clienti un servizio sempre più user-friendly ma soprattutto estremamente efficiente in termini di accuratezza e precisione delle quotazioni.

Proto Labs ha annunciato l’aggiunta della tecnologa Multi Jet Fusion alla propria suite di sistemi di stampa 3D per la relizzazione di servizi di fabbricazione rapida mediante tecnologie digitali.

Sviluppata da HP, questa tecnologia di stampa 3D industriale è adatta alla realizzazione di prototipi funzionali e pezzi in materiali plastici con eccezionale rapidità e precisione, permettendo di ottenere proprietà meccaniche più uniformi.

Come ha commentato Daniel Cohn, General Manager della divisione tedesca di Proto Labs, “La decisione di includere Multi Jet Fusion nella nostra gamma di servizi di stampa 3D rientra nella strategia di crescita di Proto Labs . Con l’aggiunta di Multi Jet Fusion, da oggi i nostri clienti possono beneficiare di 4 tecnologie avanzate di stampa 3D, ciascuna delle quali offre vantaggi diversi. Proto Labs ha introdotto Multi Jet Fusion nel 2017 negli Stati Uniti. Questa prima fase ci ha permesso di appurare la capacità di questa tecnica di produzione nel realizzare pezzi con proprietà meccaniche uniformi e migliori finiture di superficie, caratteristiche difficilmente ottenibili con i sistemi di stampa 3D basati su polveri. Ora che ne conosciamo i benefici, siamo impazienti di offrire questo servizio anche ai nostri clienti in Europa e permettere loro di soddisfare i requisiti dei rispettivi progetti”.

La tecnologia Multi Jet Fusion di HP si avvale di una testina a getto di inchiostro che applica agenti di fusione e di dettaglio su un letto di polvere di nylon. Gli agenti di fusione trasmettono il calore al materiale fondendolo, consentendo la creazione di uno strato solido.

La tecnologia unica utilizzata da questo sistema per legare le particelle di polvere consente di ottenere proprietà più isotrope dei materiali, tempi di realizzazione più rapidi e costi contenuti rispetto ad altri processi di stampa tridimensionale che impiegano polveri.

Oggi Proto Labs mette a disposizione quattro processi di stampa 3D industriale per la realizzazione di componenti plastici, metallici ed elastomerici anche in un solo giorno.

La tecnologia Multi Jet Fusion è una soluzione particolarmente richiesta per fabbricare prototipi funzionali, maschere, dispositivi di fissaggio e parti da destinare al primo ciclo di produzione, nonché pezzi che richiedano elevata solidità o di resistenza alle temperature.

Proto Labs ha annunciato i risultati finanziari per il quarto trimestre e l’intero esercizio conclusosi il 31 dicembre 2017, registrando ricavi trimestrali record di 94,2 milioni di dollari, con un aumento del 30,2% rispetto al 2016, portando i ricavi per l’intero esercizio 2017 a 344,5 milioni di dollari, con un aumento del 15,6% rispetto al 2016.

Vicki Holt, Presidente e Ceo di Proto Labs, ha detto che «Il quarto trimestre ha rappresentato la solida conclusione di un anno fantastico. Durante il trimestre abbiamo registrato una crescita dei ricavi a doppia cifra in ciascuno dei nostri servizi e in tutte le nostre regioni, a valute costanti. Siamo particolarmente soddisfatti della crescita dei ricavi attribuibile alla nostra attività CNC, in aumento del 37,6 per cento in modo organico. Continuiamo a migliorare la nostra tecnologia per ampliare ulteriormente i servizi che possiamo offrire ai nostri clienti».

L’intero esercizio 2017 si è concluso infatti con i seguenti risultati:

Aumento dei ricavi del 15,6 per cento, a 344,5 milioni di dollari rispetto ai 298,1 milioni del 2016. Tenuto conto del contributo ai ricavi di RAPID pari a 3,6 milioni, e dell’impatto dei servizi non più forniti, i ricavi rettificati sono ammontati a 340,4 milioni, un aumento del 16,1 per cento rispetto al 2016.

L’utile netto per il 2017 è aumentato a 51,8 milioni, di dolalri ovvero 1,93 per azione diluita rispetto ai 42,7 milioni, ovvero 1,61 per azione diluita nel 2016.

Il flusso di cassa generato dalle operazioni durante l’anno è stato di 81,7 milioni di dollari.

Servizi di stampa 3D potenziati

In aggiunta, nel 2017 sono state portate a termine varie attività: completamento dell’acquisizione della società di produzione RAPID nel quarto trimestre; ampliamento della offerta di servizi con il lancio del costampaggio e della produzione on-demand nello stampaggio a iniezione e l’aggiunta di HP MultiJet Fusion e PolyJet nel servizio di stampa 3D.

Durante l’anno sono stati serviti oltre 37.000 sviluppatori di prodotti, un aumento del 18,5 per cento. Stabilito anche un programma di riacquisto di azioni proprie.

«I nostri successi raggiunti nel 2017 – ha concluso Holt – inclusa l’acquisizione di RAPID e la continua espansione dei nostri servizi, ci permetteranno di offrire una soluzione più totale ai nostri clienti. Questi successi hanno permesso di posizionarci bene per continuare a registrare una crescita perdurante e sostenibile tanto dei ricavi quanto degli utili. Nel 2018 continueremo a focalizzarci sui clienti, proseguendo l’evoluzione del nostro approccio alle vendite per sviluppare rapporti più profondi con i clienti, migliorare ulteriormente ciascuna delle nostre quattro offerte di servizio e aumentare la portata delle nostre operazioni, concentrandoci inizialmente sull’integrazione dell’acquisizione di RAPID».

Tecnologia & Design, azienda trevigiana con sede a Montebelluna, è stata selezionata per diventare il punto di riferimento italiano del Global Manufacturing Network (GMN), una rete di centri tecnologici di eccellenza promosso da Stratasys Direct Manufacturing, marchio di riferimento nel mondo della stampa tridimensionale.

A oggi sono 15 i poli tecnologici coinvolti in tutto il mondo, di cui 6 in Europa.

Tecnologia & Design è un’aziende che fa parte di The3DGroup, il gruppo fondato dall’ingegnere di Treviso Roberto Rizzo, e composto da dieci aziende che coprono tutte le fasi della progettazione tridimensionale per la manifattura, dall’ideazione, alla stampa al reverse engineering.

Non delocalizzazione, ma internazionalizzazione

Roberto Rizzo spiega così l’importanza del traguardo raggiunto: «La filiera produttiva dell’Industria 4.0 non ha confini, ma trova la sua efficienza proprio nella capacità di integrazione. È ciò che noi facciamo già da oltre quindici anni con le aziende del Gruppo;  questa collaborazione implica una grande opportunità di crescita perchè stimola le attività dei grandi marchi internazionali nel nostro territorio».

Rizzo sottolinea come il Global Manufacturing Network gestiscale richieste in funzione della localizzazione, del tipo di macchine a disposizione e dell’urgenza, così da avere sempre massima efficienza: può trattarsi di pezzi di ricambio urgenti, o tipologie di pezzi che richiedono macchinari di cui esistono spochi modelli in Europa.

In futuro saranno incentivati gli investimenti in stabilimenti vicini a questi centri tecnologici.

Quindi la stampa 3D non va nella stessa direzione della delocalizzazione. Piuttosto è una internazionalizzazione, in funzione dei luoghi in cui ci sono le tecnologie e i professionisti che le sanno far funzionare.

A Montebelluna, Treviso, dove già sono presenti macchinari avanzati, saranno fornite da Stratasys nuove stampanti i modelli più all’avanguardia.

Arriveranno a breve anche le stampanti 3D a metallo per la manifattura additiva.

Dallo sport alla stampa 3D

Tecnologia & Design rafforza quindi il suo ruolo di parco tecnologico di riferimento in Italia. Nata nel periodo di sviluppo del distretto dello sportsystem, ha saputo estendere la sua attività ad altri settori anche se, ancora oggi, continua a collaborare con i grandi marchi della calzatura e attrezzatura da sci.

Come spiega Andrea Pagnossin, Direttore Generale diTecnologia & Design «La nostra attività varia a seconda dell’azienda. Alcune hanno le idee chiare su materiali e tipi di stampa, con altre invece c’è una co-progettazione per capire, in funzione dell’obiettivo finale, quale sia lo strumento migliore da utilizzare. Lavoriamo con aziende con centinaia di milioni di fatturato, come con la PMI che non ha un laboratorio R&S in casa e quindi si rivolge a noi per i prototipi. E ogni tanto arriva anche il singolo inventore che ha sognato un prodotto di notte e vuole qualcuno che lo aiuti a realizzarlo».

Weerg è un esempio modello di fabbrica 4.0, dove la produzione è costante e silenziosa, le macchine a controllo numerico funzionano in autonomia e gli interventi degli operatori sono sporadici, mentre tutto viene controllato costantemente dai monitor sui quali compaiono cruscotti grafici con le code di lavorazione e immagini dei processi in corso.

Tutti i macchinari sono moderni e di acquisto recente. In ordine di tempo l’ultima grande novità è stata l’apertura della divisione dedicata alla stampa 3D, basata sulla presenza di un solo modello di macchina: la HP MultiJet Fusion 4200.

Il capitolo della stampa 3D è stato aperto solamente quando le tecnologie presenti sul mercato hanno reso possibile il raggiungimento di ricavi e margini di uno spessore tale da giustificare l’investimento e la creazione di un processo produttivo. «L’idea di lavorare anche con il 3D c’era fin dall’inizio – spiega Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg – ma solo con le HP MultiJet Fusion il processo è diventato interessante dal punto di vista economico. E appena sono state disponibili sul mercato siamo partiti». Weerg crede fortemente nella declinazione dell’additive manufacturing della tecnologia HP.

Da questa consapevolezza, supportata da obbiettivi di fatturato alti ma realistici, è scattata una scelta imprenditoriale a oggi basata su due investimenti significativi, fatti in tempi ravvicinati: nel maggio 2017 l’arrivo da 3DZ della prima MJF e a novembre 2017 la decisione di aumentare la produttività con l’acquisto di altre due macchine e di una seconda stazione di lavorazione. E com’era ampiamente prevedibile, la capacità produttiva oggi è nuovamente arrivata a saturazione.

Il processo di produzione 3D organizzato da Weerg è impeccabile e i numeri di lavorazioni giornaliere lo confermano. E si tratta di un passo importante nell’evoluzione dell’industria del 3D, inteso come additive manufacturing industriale. Ecco perchè quella della realtà di Marghera è una storia che va raccontata nel dettaglio.

Servizio garantito in tempi rapidi

Il sito di Weerg arriva subito al dunque, si tratta chiaramente di un service di lavorazioni CNC e 3D che esegue gli ordini in tempi rapidi. Nella sua essenzialità, quando è stato introdotto il servizio di stampa 3D è cambiato solo un elemento: vicino al pulsante “Preventivo online lavorazioni CNC” è comparso l’omologo “Preventivo online STAMPA 3D”. Dopo aver caricato il proprio file 3D e accettato il preventivo viene dato il via ad un processo di produzione complesso, organizzato nel dettaglio, che garantisce sempre un risultato di alta qualità. E non è poco.

Precisione e certezza del risultato sono da sempre aspetti determinanti nelle lavorazioni, in particolare quelle conto terzi o rivolte a una clientela di privati. A questi da Weerg si aggiunge un terzo elemento, fondamentale nel mercato online: la velocità di risposta e quindi di produzione. Ed è questo il grande vantaggio competitivo di questa azienda, tanto da diventarne il claim: “get your parts, very fast”.

Un aneddoto che abbiamo raccolto ci ricorda come il 3D si sia diffuso su scala planetaria. L’operatore di Weerg, Alessandro Carlotto ha un passato da grafico editoriale con ruoli di responsabilità. Dopo aver lasciato il posto fisso ha sperimentato altri settori ed è rimasto colpito dalla stampa 3D osservandola nel mondo dei maker. Così ha deciso di seguire un corso introduttivo su queste tecnologie (FDM/FFF) presso il FabLab di Venezia. Da quel corso si è sviluppata una vera passione e la ricerca di altre competenze, che da un anno sono confluite nel suo ruolo in Weerg.

La rapidità nella fornitura di un servizio risponde in pieno all’imperativo contemporaneo dell’e-commerce: ricevere prodotti a un prezzo chiaro e in poco tempo. Ma c’è differenza tra un servizio di vendita di prodotti finiti e confezionati e la produzione di pezzi unici e le piccole serie su richiesta.

La logica sulla quale si basa Weerg è anzitutto una, già nota in altri ambiti: il lavoro di progettazione viene fatto dal cliente che carica online solamente il file definitivo e dopo aver accettato la quotazione decide di procedere con l’acquisto. Quasi nessun intervento viene fatto manualmente in azienda e dal momento dell’acquisto parte il processo di produzione che nel giro di minimo tre giorni permette al cliente di ricevere l’oggetto finito.

Tempistiche così ristrette sono possibili perché «ogni elemento di artigianalità è stato ridotto al minimo o completamente eliminato, grazie principalmente a macchinari ad alta precisione ed estremamente automatizzati – come sottolinea Matteo Rigamonti – . L’obiettivo di Weerg è rendere il processo completamente industriale, allontanandoci quanto più possibile dall’artigianalità di altri sistemi di lavorazione 3D». Guardando Weerg da vicino si nota come siano due gli aspetti che ne caratterizzano il sistema di additive manufacturing: la specifica tecnologia HP e il “preventivatore” online che mostra istantaneamente il costo finale della lavorazione (da pagare altrettanto rapidamente tramite Paypal o entro sette giorni con bonifico bancario).

Lavorazione automatizzata

La tecnologia MultiJet Fusion ha cambiato le regole del gioco e reso possibile nuovi modelli produttivi. Descriverne le caratteristiche non è solo dovuto a una passione per la tecnologia, ma permette di comprendere la giornata lavorativa che ruota intorno a queste macchine HP e di osservare come finalmente la stampa 3D sia entrata in una logica di produzione e non solo di prototipazione.

A presentarci le macchine e il modus lavorandi è Alessandro Carlotto, operatore di Weerg che conosce alla perfezione ogni caratteristica della MJF e ne gestisce tre a rotazione, in un ciclo di lavoro che lo vede impegnato in modo continuo ma con ritmi non frenetici.

Carlotto alterna la gestione del ciclo di lavoro alle tre macchine di produzione con interventi alle due stazioni di lavorazione per liberare i pezzi dal Build. Il numero di macchinari non è paritario perché il tempo di raffreddamento dei pezzi è abbastanza lungo, circa 40 ore, e mentre i carrelli con i pezzi lavorati stazionano in un’area del locale, c’è tempo per lanciare altre stampe, controllare la coda degli ordini, fare la pallinatura con microsfere Lancet o eseguire il lavaggio e l’eventuale colorazione dei pezzi.

Nella fase di produzione la MJF lavora in totale autonomia, quindi quello che deve essere gestito è la cadenza delle altre attività. La sequenza di lavoro è chiara, come testimonia una stampa appesa a una parete e che indica il corretto flusso di lavoro, ma alcuni passaggi sono ancora in fase di test.

Sia HP che Weerg in un certo senso stanno conoscendo sul campo come la tecnologia MJF sia capace di rispondere ai carichi di lavoro ai quali è sottoposta. Quando l’esperienza evolve e nuove funzioni vengono implementate arrivano gli aggiornamenti software, installabili dalla porta USB presente sul monitor di comando. Gli aggiornamenti del firmware della MJF e della stazione di lavorazione sono rappresentati da un file unico.

Rigamonti si concede una battuta: «È un’attività completamente nuova. Stiamo sperimentando come fanno i veri pionieri, siamo come i fratelli Wright con le prime macchine volanti». Infine la manutenzione, perché tutte le macchine richiedono interventi di pulitura e taratura, e la MJF non può sottrarsi a questa regola. I voxel hanno una dimensione di 80 micrometri e sono molto volatili, portando ad una manutenzione costante, anche se breve, della macchina.

Alcuni interventi sono da effettuare ogni giorno, ma la vera manutenzione ordinaria (30 minuti in tutto) avviene una volta alla settimana e prevede la pulizia dei filtri, delle parti mobili del carrello del Build, dei tamponi, del rullo che distribuisce i voxel, del vetro che protegge le lampade di riscaldamento, del sensore della termocamera che monitora la temperatura del piano in lavorazione. Manutenzione a parte, le macchine sono totalmente autonome nella lavorazione, ed è il ciclo di gestione dell’ordine della clientela che definisce l’organizzazione di Weerg . E tutto comincia con l’accettazione del preventivo.

Come lavora il preventivatore

Dopo aver caricato il file trascinandolo nell’area di upload, in pochi secondi viene fornito il preventivo per numero di pezzi e in base al tempo di richiesta, da 3 giorni (urgente) a 10 giorni (normale). È questo che si aspetta il cliente: rapidità e chiarezza nel risolvere la sua esigenza di avere il pezzo finito.

È possibile aggiungere una verifica manuale del file per chiedere a un tecnico esperto di valutare la piena realizzabilità della geometria, ma anche definire il grado di resistenza meccanica del pezzo e la sua colorazione finale (oltre al grigio base infatti è possibile tingerlo di nero).

Tutte queste opzioni sono costi aggiuntivi che vanno a comporre il prezzo finale dell’ordine. Le spedizioni sono incluse per ordini al di sopra dei 250 euro e l’ordine minimo è di 9,90 euro + Iva. In pochi secondi si ha chiarezza di quanto si spenderà. Un sistema di questo tipo genera un’esperienza di acquisto decisamente positiva.

Matteo Rigamonti è soddisfatto del preventivatore, un asset che definisce buona parte del modello di business. «Creare un preventivatore non è per nulla facile, sono tante le variabili da considerare, anche quando, come nel caso della MJF, il materiale utilizzabile è uno solo. Il valore della lavorazione in ogni caso va fornito istantaneamente. Abbiamo sviluppato il preventivatore in collaborazione con l’Università e lo monitoriamo per migliorarlo con frequenza regolare».

La dinamica del workflow

Il flusso di lavoro dopo il caricamento online e il pagamento è ben delineato: generazione di un Pdf con la distinta dei pezzi per il controllo finale del numero e della tipologia, generazione di una coda di stampa, invio alla macchina del file che gestisce la coda delle lavorazioni, sulla quale l’operatore interviene per dare priorità a una lavorazione o all’altra, in base ai tempi di consegna.

Tutte le HP MJF sono collegate in rete per ricevere e gestire i file, con la possibilità di salvarli in una memoria interna per eventuali ripetizioni della lavorazione.

I flussi di lavoro in realtà sono due, paralleli e alternativi: l’ordine con tempistiche ordinarie e quello urgente. Nel caso di ordini urgenti il carrello con le polveri da lavorare viene riempito solo parzialmente, ed è indicato come “Build Basso”. Le polveri vengono caricate fino a raggiungere la cubatura necessaria alla copertura di tutti i pezzi urgenti, che sono pochi e non vanno a occupare l’intero volume del Build. Il Build Basso si lavora più in fretta e si raffredda prima, permettendo di gestire l’urgenza in 3 giorni.

Sia in condizioni di ordine standard che urgente i tempi sono molto stretti e il calcolo delle possibili variabili è fondamentale per formalizzare processi con la garanzia di un servizio costante nel tempo.

Nella lavorazione standard viceversa l’ordine è indicato con priorità normale e viene lavorato insieme ad altri pezzi fino al riempimento massimo del Build. La massa dei pezzi da realizzare in questo caso può essere molto compatta, grazie alla massima libertà di posizionamento dei pezzi. Un Build intero impiega più tempo per raffreddarsi e l’attesa può arrivare a circa 40 ore.

In alcuni casi è possibile velocizzare il processo accelerando il raffreddamento in modo controllato nella stessa stazione di lavorazione. Ma si tratta di un’operazione rischiosa perché i pezzi delicati potrebbero rompersi o deformarsi a causa della rapida variazione termica. Quando i sensori dicono che il Build è completamente raffreddato, si passa all’aspirazione delle polveri non lavorate. Le stazioni di lavorazione gestiscono ottimamente il recupero dei voxel non utilizzati nella stampa, quindi della restante polvere l’85% può essere reinserito nel ciclo produttivo mentre un 15% deve essere sostituito da polvere completamente nuova.

Una volta liberati, i pezzi vengono puliti direttamente nella stazione di lavorazione, sia tramite aspirazione che con spatole medie e fini. Non essendoci materiale di sostegno il processo è molto rapido e non ci sono particolari interventi manuali se non liberare dai voxel eventuali scanalature molto sottili o fori ciechi.

L’unica vera post-produzione avviene con la pallinatura, che in alcuni minuti permette di pulire il pezzo dalle polveri non solidificate rimaste sulla superficie, tramite un getto d’aria a 1 bar di pressione e le microsfere Lancet, una formula esclusiva realizzata dai laboratori Weerg per ottenere il massimo risultato qualitativo.

Se invece i pezzi sono molto fragili la pulitura avviene totalmente a mano. Per evitare geometrie estreme a rischio rottura, Weerg ha pubblicato sul proprio sito le linee guida per la produzione del file e la resa finale che è possibile ottenere. Sono indicate chiaramente le specifiche del file, la finitura, le tolleranze fornite e la dimensioni minimi delle intercapedini. La qualità del modello rimane quindi totalmente a carico del progettista che si avvale del servizio.

Infine è necessario il lavaggio del pezzo e l’eventuale tintura a 60 gradi, se si desidera fornire al modello un colore nero intenso, che va a sostituire il grigio naturale dato dal colore bianco dei voxel imbevuto dell’agente dettagliante nero.

Una volta asciutto il pezzo è pronto per essere imbustato e inscatolato, pronto per l’arrivo del corriere, che si presenta in azienda alle 15 per le spedizioni all’estero e alle 16.30 per le destinazioni nazionali.

I processi di produzione della stampa 3D e delle lavorazioni CNC e le richieste e tipologie di clienti sono talmente differenti che è difficile immaginare una convergenza dei due processi produttivi, che infatti viaggiano in parallelo. Ed è solo nella fase finale, quello del delivering, che le due produzioni si incontrano, inscatolate, in attesa del corriere.

Un sistema in espansione

Come abbiamo detto in apertura, Weerg nasce come service professionale di fresatura CNC a 5 assi, per poi allargarsi, una volta che i tempi sono giunti a maturazione, all’additive manufacturing.

Che i numeri diano ragione a Matteo Rigamonti è un dato di fatto: in soli 19 mesi l’azienda ha ripagato l’investimento iniziale e ha iniziato a generare utili. Nello stesso periodo, un po’ prima, apriva la divisione 3D di Weerg. Uno sviluppo incalzante, che al momento non prevede una sosta: «l’azienda cresce troppo in fretta» dice Rigamonti ed è facile immaginarsi nuovi cambiamenti.

Quando possa espandersi Weerg nel service 3D al momento possiamo solo ipotizzarlo dato che il titolare non si è sbilanciato sulle sue mosse future. Ma il campo del 3D nella visione di HP è talmente aperto che si prospettano nuovi e interessantissimi sviluppi. A oggi i sistemi MultiJet Fusion utilizzano solo un materiale, il PA12, e il colore è il nero/grigio. Ma nuovi materiali sono in sperimentazione e vicini al lancio sul mercato. Le cose quindi cambiano molto rapidamente e chissà se un giorno potremo stampare device con già le tracce conduttive realizzate direttamente nello stesso processo produttivo.

Il Parco tecnologico Shamballa di Wasp ha una nuova sede, al coperto.

Si è trasferito in un nuovo capannone industriale di quasi mille metri quadrati, che fa di Shamballa il primo service in Italia per la stampa 3D multi materiale di grandi dimensioni.

All’esterno del capannone riprendono le sperimentazioni sulla stampa in scala architettonica e domina la scena la BigDelta Wasp di 12 metri.

Da sempre la propensione di Wasp è rivolta alle stampe di grandi dimensioni e in questo settore la stampante commerciale di punta dell’azienda italiana è ora la DeltaWasp 3MT.

Nelle versioni Personal Fab e Industrial questa macchina è già stata utilizzata per importanti service, tra cui la realizzazione della prima scenografia stampata in 3D per un’opera teatrale, il Fra Diavolo andato in scena nello scorso ottobre al Teatro dell’Opera di Roma e rappresentato  dal 21 al 27 marzo al Teatro Massimo di Palermo.

Ricerca, sviluppo, studio sui nuovi materiali, innovativi sistemi di estrusione, sono alla base dei più recenti prodotti di Wasp che sono il frutto dell’intenso lavoro dedicato al rinnovo della linea di stampanti 3D.

La nuova sede di WASP è quindi anche uno show room, dove è possibile vedere all’opera l’intera gamma delle stampanti 3D dell’azienda: dalla DeltaWASP Turbo 2, alla linea industriale con la DeltaWASP 4070 Industrial e la DeltaWASP 3MT Industrial.

L’israeliana Massivit 3D Printing Technologies ha annunciato l’ampliamento del suo portfolio prodotti con l’aggiunta della stampante 3D Massivit 1500 Exploration.

La nuova soluzione è stata creata consentire alle aziende specializzate nella stampa di qualsiasi dimensione di avvicinarsi a nuove opportunità di guadagno.

Disponibile immediatamente, la Massivit 1500 è una soluzione a costo sostenibile per gli operatori di stampa interessati ad affermarsi nel mondo della stampa 3D di grande formato.

Grazie all’integrazione di modelli 3D o al potenziamento di applicazioni 2D esistenti, gli stampatori possono ampliare la loro offerta di prodotti per proporre applicazioni innovative e a effetto.

Tra queste ci sono gli espositori POP / POS, insegne illuminate e scenografie, oltre a stampi ad alta resistenza per applicazioni di termoformatura, efficienti in termini di costi, destinate ai mercati retail, pubblicitario, dell’intrattenimento, di eventi e del design d’interni.

Al cuore della Massivit 1500 c’è la tecnologia GDP brevettata da Massivit (Gel Dispensing Printing – stampa a erogazione di gel) e presente sul modello 1800, che permette di produrre rapidamente oggetti leggeri e cavi alti fino a 1,45 metri che, una volta uniti, formano modelli o espositori di qualsiasi dimensione.

Oltre a integrarsi in un ambiente industriale così come in una piccola realtà di stampa, le soluzioni Massivit 1800 e 1500 rispondono alla domanda di personalizzazione delle insegne e dei display tradizionali, come il channel lettering originali e di grande impatto visivo oltre che a strutture di soft signage.

I metodi di produzione tradizionali richiedono spesso tempistiche molto lunghe per la realizzazione di applicazioni metalliche, dovute principalmente a una lavorazione manuale e, in caso di creazione di copie, i costi di manifattura possono salire alle stelle.

Grazie alla libertà di progettazione geometrica offerta dalle soluzioni di Massivit 3D, le aziende di insegnistica hanno la possibilità di trasformare il channel lettering o il soft signage standard in strutture complesse in tempi molto più rapidi e con costi minori rispetto ai metodi tradizionali.

3D OnSite è un service di stampa 3D professionale situato a Brescello, dedicato a chi progetta utilizzando software di modellazione tridimensionale.

Mediante una piattaforma online permette il preventivo istantaneo, con upload diretto di file, della stampa in 3D di un progetto.

Attualmente il limite di caricamento di un file per un preventivo è di 30 MB. Se il file ha dimensioni più elevate serve attivare un preventivo personalizzato.

Il service fornisce solamente il servizio di stampa in diverse tecnologie e materiali e la spedizione.

Attualmente la piattaforma elabora file in formato .stl .obj, .3dm, .3ds, .dae, .dxf, .fbx, .iges, .igs, .ply, .skp, .slc, .vdafs, .vda, .vrml, .wrl, .zcp, .zpr

3D On Site ha a disposizione varie tecnologie di stampa 3D: SLS, con stampante 3D Systems, FDM con Fortus 900mc e Fortus 400mc di Stratasys, Polyjet, con Stratasys Eden e Connex, DMLS/SLM, con Concept Laser M2 Dual Laser e Renishaw AM250, Multi Jet Fusion con stampante HP e SLA, con stampanti Formlabs e 3D Systems.

Spedizione e consegna avvengono sempre tramite corriere espresso e sono gratuiti. I tempi dipendono dal tipo di stampa e dalla eventuale finitura richiesta.
Il minimo ordinabile con un preventivo è di 100 euro.

Al di sotto di tale soglia viene applicato un costo minimo.

Se al momento della consegna il cliente nota danneggiamenti negli imballi ricordati di scrivere, nella ricevuta del trasportatore, accetto con riserva.

In questo modo 3D OnSite sostituirà i modelli consegnati in caso risultassero rovinati o inservibili.

Si paga tramite Paypal, carta o di credito o tramite bonifico bancario anticipato.

I due gemelli scelti da Weerg per personalizzare lo stand e gli oltre 3.000 shopper che sono stati distribuiti durante Mecspe sono l’emblema del successo ottenuto dalla casa di Marghera, che faceva il suo esordio a Parma. Un’immagine impattante creata dalla grafica Carolina Gerardini per comunicare il claim “Weerg, duplica il tuo tempo”.

Il messaggio veicolato è stato chiaro: la piattaforma weerg.com, che offre lavorazioni CNC e stampe 3D online, garantisce ai propri utenti semplicità, velocità di esecuzione e tempi di consegna certi. Modalità inedite nel mondo della meccanica, dove i canali tradizionali richiedono molto tempo anche solo per ricevere un preventivo.

Il nuovo preventivatore a rete neurale è stata una delle novità presentate in fiera. L’introduzione dell’intelligenza artificiale, infatti, ottimizza di preventivo in preventivo il servizio gratuito offerto da Weerg, garantendo precisione dei tempi di lavorazione e prezzi sempre più aderenti all’effettivo costo.

Il preventivatore online rappresenta uno degli asset di Weerg, insieme all’utilizzo dei macchinari più performanti al mondo scelti per le produzioni CNC (centri di lavoro Hermle a 5 assi in continuo) e 3D (stampanti HP Jet Fusion). Un mix che dà vita alla rivoluzione firmata Weerg e che a Mecspe ha conquistato l’attenzione di molti operatori.

Come racconta Matteo Rigamonti, ideatore e ceo di Weerg, in una nota, “Il nostro stand è stato letteralmente preso d’assalto. Abbiamo avuto modo di incontrare clienti che da tempo già lavorano con noi ma che avevano il piacere di conoscerci personalmente e operatori che avevano sentito parlare del nostro servizio e che volevano capirne di più. Inoltre, abbiamo attratto l’attenzione anche di chi invece non ci conosceva e allo stand ha avuto modo di farsi guidare dai nostri tecnici in una simulazione dell’utilizzo della piattaforma, testandone velocità e semplicità. Abbiamo distribuito più di 6.000 buoni omaggio da 50 euro e a soli pochi giorni dalla fine della fiera ne sono già stati utilizzati 250. Sicuramente la manifestazione ha valorizzato il marketing mix che utilizziamo per promuovere il nostro servizio”.

Wasp continua a espandersi in Italia e nel mondo. Dopo aver acquisito una nuova ampia sede attrezzata a service per la stampa 3D di grandi dimensioni, in cui è stato trasferito il Parco tecnologico Shamballa, l’azienda italiana ha creato la rete dei Wasp Hub.

I Wasp Hub sono unità operative che creano innovazione condividendo scoperte, progetti, processi, materiali e opportunità di lavoro. Attualmente ne sono stati aperti dieci.

In Italia sono a Macerata, Mantova e Venezia. In Europa a Barcellona, Londra, Madrid, Parigi, Umea. Negli Stati Uniti a Jersey City. In Medio Oriente a Beirut.

Sono di prossima apertura gli Hub di Milano e Berlino.

Un Wasp Hub è uno spazio di lavoro dotato di macchine per la fabbricazione digitale.

Si tratta di un ambiente in cui realizzare oggetti che possono essere utilizzati nelle diverse aree di ricerca individuate dalla casa di Massalombarda in ottemperanza al mandato che l’ha creata e che porta nel nome: World’s Advanced Saving Project, ovvero i bisogni di base dell’uomo: cibo, salute, casa, energia, fabbricazione digitale, arte e cultura.

I Wasp Hub partono dai territori e dalle risorse locali. Sorgono dove gruppi di persone con capacità tecniche iniziano a progettare per il bene collettivo.

Le loro competenze sono molto varie ed eterogenee e si alimentano reciprocamente, creando un network multifunzionale e dando in questo modo maggior valore al progetto.

Wasp mette a disposizione gli strumenti per la fabbricazione digitale in cambio di servizi e progetti.

Ogni WASP Hub crea innovazione, condivide con la rete scoperte e opportunità di lavoro.

L’obiettivo è generare benessere e sviluppo economico, migliorare il mondo grazie alla tecnologia al servizio dell’uomo.

Attualmente la dotazione degli Hub è fatta di DeltaWasp 20 40 Turbo 2, DeltaWasp 40 70 Industrial, DeltaWasp 3Mt Industrial

Il rapporto del secondo trimestre 2018 della piattaforma 3D Hubs sul digital manufacturing conferma in parte trend di mercato che già si conoscevano.

Iniziamo da HP, che ha dimostrato la sua posizione dominante come la seconda macchina industriale più votata dai clienti che ricevono i pezzi realizzati con la sua JetFusion 4200 e raddoppiando la sua produzione da 2.500 pezzi realizzati nel Q1 a 5.087 in Q2, giungendo così al primo posto nella classifica quantitativa.

Dal punto di vista del mercato desktop, ci sono due vincitori della cladssifica di 3D Hubs e sono Prusa Research e Ultimaker che appaiono in sei posti della classifica delle prime dieci macchine utilizzate.

Con l’aumento della quota di mercato delle stampanti FDM desktop per entrambe le aziende, il loro dominio sulla Top 10 potrebbe diventare ancora più marcato nel corso del 2018.

La Prusa Research MK2 diventa la più utilizzata sulla piattaforma creando 15.087 parti con molti fornitori di 3D Hubs che stanno utilizzando batterie di queste macchine per la produzione di massa. A livello qualitativo la classifica di 3D Hubs è capeggiata dalla Ultimaker 2+

Nella classifica di Top Print City mondiale di 3D Hubs New York mantiene la prima posizione con il 2,7%, ma Londra al secondo posto ha guadagnato lo 0,5% di quota di mercato,in crescita al 2,4%.

Il nero è ancora il colore più utilizzato per la stampa 3D, che estende il suo vantaggio. 4 pezzi stampati in 3D su 10 su 3D Hubs sono realizzati in nero.

Il materiale CNC di gran lunga più usato continua ad essere l’alluminio 6061, con il 56,2% di tutte le parti presentate realizzate in questo materiale.

Imprese, startup, istituti di ricerca del territorio insubrico sono i primi destinatari dell’offerta di Elmec 3D, business unit di Elmec Informatica dedicata al 3D printing e dotata di un laboratorio di 300 mq situato a Brunello (VA), accanto alla sede principale dell’azienda.

Come dichiarato dal presidente Rinaldo Ballerio, “Elmec informatica ha investito circa 3 milioni di euro nella manifattura additiva con la creazione di un laboratorio all’avanguardia nella stampa in 3D sia dei materiali plastici che, a breve, dei metalli”.

La responsabile della nuova business unit sarà Martina Ballerio, 28 anni, laureata in Ingegneria dei materiali presso il Politecnico di Milano e specializzata in Nanotecnologie attraverso un master presso la Katholieke Universiteit Leuven e l’Université Joseph Fourier di Grenoble.

Martina Ballerio guiderà un team di circa 20 persone che collaborerà con università ed enti di ricerca per innovare il settore manifatturiero in Italia.

Il team di Elmec 3D offre due tipi di supporto: consulenza e formazione alle aziende affinché comprendano quali tecnologie adottare per avvalersi della stampa 3D a fini produttivi; progettare, produrre o ridisegnare le componenti che i clienti desiderano stampare.

Il laboratorio di Elmec 3D sarà dotato di 9 stampanti, tra le quali le HP Jet Fusion 3D 4200 e Jet Fusion 300/500, destinate alla creazione di pezzi funzionali e altri modelli di stampanti che sfruttano tecnologie di manifattura additiva come SLA, FDM, SLS.

Negli spazi del laboratorio saranno presenti ambienti dedicati alla progettazione, alla realizzazione e alle fasi di post-produzione dei pezzi.

Elmec 3D ha già realizzato alcuni progetti.

Elmec 3D ha creato un carrello per il canottaggio dalla forma più ergonomica, che segua le particolarità posturali dell’atleta. In fase di progettazione, la geometria del carrellino è stata riadattata alle caratteristiche fisiche dell’atleta. Il primo prototipo realizzato è stato modificato a seguito di un test e la versione finale è stata montata a bordo della sua barca, consentendo di ridurre i dolori causati dalle lunghe ore di allenamento.

L’ASST Grande Ospedale Metropolitano Niguarda ha  necessità di simulare alcune condizioni che si possono presentare durante interventi chirurgici difficili. Elmec 3D ha riprodotto fedelmente due organi umani, un rene ed una parte di cervello, con un materiale flessibile, adatto alla tipologia di test che l’istituto deve effettuare per simulare il processo di inserimento di sonde durante un’operazione chirurgica. Questa soluzione dai costi contenuti permette ai chirurghi di risparmiare diverse ore in sala operatoria.

Everynet, azienda che sviluppa tecnologie IoT, e Sapra, produttore di soluzioni hardware e software per la sicurezza sul lavoro, hanno necessità di creare un device per la geolocalizzazione tramite tecnologie LoRa (Low Power Long Range) e GPS al fine di garantire una precisa e veloce localizzazione della persona dispersa in montagna in caso di emergenza. Elmec 3D ha sviluppato prototipi con una stampante a filamento con PLA per la scocca e un TPU flessibile per le guaine impermeabili facendo poi redesign in base alle funzionalità dell’interfaccia utente.

Il secondo prototipo è stato poi realizzato utilizzando la tecnologia MJF di HP per ottenere un case più resistente e dalle caratteristiche ergonomiche uniche, impossibili da realizzare con le tecniche tradizionali. Everynet e Sapra hanno così ottenuto una riduzione di circa 10 volte i costi rispetto alla fresatura da pieno, ottenendo i pezzi richiesti nell’arco di una sola giornata.

Elmec 3D ha prodotto un AirBox, scatola contenente il filtro dell’aria, utilizzando un design ottenibile solo con l’utilizzo di additive manufacturing. In questo modo gli studenti hanno potuto ottenere una riduzione di peso ed un miglioramento della fluidodinamica, con un conseguente aumento delle prestazioni finali della moto che hanno realizzato per un concorso tra Università. Elmec 3D ha anche realizzato una leva del freno a matrice di nylon con rinforzo in fibra di carbonio che offre resistenza e una riduzione del peso complessivo della moto.

Dopo mesi di sviluppo e quasi due anni di esperienza nel campo della prototipazione ed ingegnerizzazione, 3DRap presenta Create, una piattaforma semplice, flessibile e immediata per la stampa 3D la tua idea.

Create è frutto del know how acquisito dalla realtà di Mercogliano (Avellino) durante l’attività di progettazione, analisi e produzione di oggetti per applicazioni in svariati settori.

La semplicità dell’interfaccia grafica, unita alla flessibilità e capacità di riconfigurazione della linea di produzione tipica delle stampanti 3D, fanno del servizio online di 3DRap uno strumento per chiunque voglia realizzare piccole serie di prodotti avendo a disposizione una ampia gamma di materiali, caratteristiche tecniche ed estetiche.

Il preventivo per il lavoro è ottenibile online in maniera gratuita e immediata.

Come funziona Create

All’utente basterà caricare il file 3D all’interno del campo predisposto di Create e selezionare le varie opzioni.

In pochi secondi sarà possibile farsi un’idea dei costi al variare del numero di copie desiderate.

L’applicazione é usufruibile anche da mobile, su smartphone e tablet grazie all’interfaccia responsive ed autoadattiva.

Una volta inoltrata la richiesta il team di 3Drap effettuerà una verifica di fattibilità ed invierà una conferma della quotazione entro le ventiquattro ore dalla compilazione del form online.

Nella sezione “ti manca il modello 3D?” rimarrà la possibilità di contattarci per chiunque non disponesse ancora del file 3D e volesse realizzarlo a partire dalla semplice bozza su carta. Proprio come recita il nostro motto : “imagine, design, create”.

Create, afferma la società avellinese in una nota, rappresenta la sua visione di industria 4.0 e si dice convinta che possa essere un ottimo mezzo per avvicinare nuove realtà al mondo della stampa 3D, accompagnandole durante tutto il ciclo di sviluppo del prodotto, permettendo l’abbattimento di costi e tempi di realizzazione.

Clicca qui per provare il servizio

La crescita di Weerg prosegue a gran ritmo. Dopo il recente acquisto di 6 frese Hermle, la piattaforma online che offre lavorazioni CNC e 3D, mette a segno la più grande installazione al mondo di stampanti 3D HP Jet Fusion.

L’arrivo di tre nuovi sistemi Jet Fusion 4210 di ultima generazione è completato dall’upgrade tecnologico delle tre stampanti 4200 già in funzione nella sede di Marghera. Il tutto per un investimento che supera i 3 milioni di euro a listino.

La nuova soluzione di stampa, progettata per gli ambienti di produzione 3D su scala industriale, è stata concepita, su espressa dichiarazione di HP, per ridurre significativamente i costi operativi complessivi, aumentare la capacità per i volumi di produzione e innalzare il “punto di pareggio” per la produzione 3D su larga scala a 110.000 unità rispetto a una produzione con stampaggio a iniezione. Offre inoltre il costo del pezzo più basso del settore: fino al 65% in meno rispetto ad altri metodi di stampa 3D.

Ad accompagnare il potenziamento del reparto produttivo di Wererg, l’implementazione di software per l’automazione di processo che comprendono un sistema ERP in costante aggiornamento che consente di gestire la lavorazione di migliaia di pezzi quotidianamente, e un software di nesting con l’esclusiva opzione che permette il match su tutti i build disponibili in modo da ottimizzare ulteriormente i carichi in fase di lavorazione.

Il tutto è orchestrato da ciò che avviene online, sulla piattaforma e-commerce, dove ad oggi convogliano oltre 10.000 richieste di preventivi che convertono in una media quotidiana di 150 ordini.

Numeri che Weerg conta di raddoppiare a breve grazie alle nuove installazioni. “La capacità delle prime tre stampanti era ormai saturata e l’attuale domanda è già sufficiente per coprire interamente la capacità produttiva di tutte e 6 le macchine – dice il fondatore Matteo Rigamonti –. Per potenziare la produzione abbiamo rinnovato la fiducia in HP, a nostro parere l’unica tecnologia ad oggi in grado di assicurare prestazioni di tipo industriale, che finora ci ha permesso di soddisfare a pieno le esigenze dei nostri clienti. Inoltre, l’annunciato arrivo di nuovi materiali, recentemente anticipato dall’introduzione del caricato vetro che affianca il nylon PA 12, ci consentirà di aumentare ulteriormente il panel di riferimento permettendo finalmente di esprimersi a numerose esigenze professionali ancora latenti”.

Attualmente il 90% degli ordini proviene da operatori del settore oppure da aziende già operanti in quest’ambito, ma che non dispongono della tecnologia HP per le quali Weerg opera come terzista. Resta una percentuale del 10% di amatori perché i programmi per disegnare in 3D sono user friendly e quindi facilmente utilizzabili anche dai non addetti ai lavori.

Grazie alla capacità produttiva delle stampanti HP, Weerg è in grado di proporre un servizio efficiente per la prototipazione veloce di un singolo progetto, ma anche per la produzione di tirature fino a 5.000 pezzi, con costi competitivi e qualità eccellente.

Lavorazioni per le quali l’azienda è in concorrenza diretta con la pressofusione, che però richiede la realizzazione di uno stampo e di conseguenza tempi più lunghi. L’unicità dell’offerta Weerg è potenziata esponenzialmente dalla semplicità di utilizzo della piattaforma, dalla preventivazione gratuita in tempo reale e da tempi di consegna garantiti in 3, 5 o 9 giorni.

Per supportare il processo di crescita entro fine 2018 Weerg prevede l’assunzione di altre 11 persone per gestire l’attuale parco macchine e garantire una produzione 24/7.

Imminente anche il trasferimento in una nuova sede, che nasce dalla necessità di proseguire nell’ampliamento del reparto produttivo.

Oltre ai 6 sistemi HP Jet Fusion 4210, il parco macchine Weerg comprende una batteria di 10 Hermle C42U a 5 assi in continuo per le lavorazioni in CNC, da cui deriva ad oggi il 75% del fatturato.

Prosilas, realtà nata 15 anni fa dall’idea visionaria di un ingegnere marchigiano, che voleva creare plastici per il mondo dell’architettura, oggi è diventata un centro industriale di additive manufacturing con polimeri ad alto impatto ingegneristico.

Nel 2003 Giulio Menco decise con altri due soci di aprire la sua società a Civitanova Marche investendo da subito nell’acquisto di una stampante 3D EOS P 380.

All’inizio l’idea era di produrre prototipi utili alle progettazioni di architetti e ingegneri. Questa attività, però, non fu mai realmente sviluppata come linea di business e da subito l’imprenditore suscitò l’attenzione di una grande azienda del settore dedicato ai giochi per bambini, come Clementoni, e di alcune imprese del comparto dell’illuminotecnica, come iGuzzini. Queste attenziono furono il motore di uno sviluppo che non tardò ad arrivare e che oggi vede l’azienda importante realtà italiana per la sinterizzazione laser di polimeri.

Nel 2008 i due soci abbandonarono l’azienda e Vanna Menco, figlia di Giulio, subentrò come amministratore delegato di Prosilas. Nel 2009 l’impresa decise di investire nuovamente nella storica collaborazione con EOS, acquistando un nuovo sistema EOS P 395 per la produzione di polimeri garantendo così una crescita esponenziale dei volumi di attività e fatturato.

Prosilas ha scelto di orientare gran parte della sua attenzione verso la produzione di grandi parti e si specializza in modo particolare nel settore dell’automotive, rinnovando il suo parco macchine ogni anno fino ad arrivare, tra il 2017 e il 2018, all’acquisto di quei due sistemi EOS P 770 che hanno portato la realtà italiana ad avere un totale di 9 sistemi della società tedesca per la sinterizzazione plastica.

Queste ultime macchine, inoltre, hanno permesso a Prosilas di avere due camere di lavorazione ancora più grandi, con una capacità di volumi di produzione maggiori che hanno consentito all’impresa di raggiungere nel 2017 un fatturato di oltre due milioni di euro, con uno staff che da una persona nel 2003 oggi conta circa 20 dipendenti e un modello di business tanto flessibile da poter passare dall’automotive al fashion e dal settore dei giocattoli per i più piccoli a quello dell’healthcare.

Per Vanna Menco, Amministratore Delegato di Prosilas, “noi siamo la conferma del fatto che l’Italia sia pronta ormai per l’additive manufacturing e questo è sottolineato anche dalla varietà dei settori e dei clienti con cui ci confrontiamo ogni giorno, passando dai giochi per bambini alla MotoGP e dalla Formula 1 al settore della moda. Un ventaglio di nuove opportunità che si arricchisce costantemente grazie alla flessibilità di una tecnologia, come quella proposta da EOS, che ci permette di diversificare la nostra attività, rispondendo nella maniera migliore a ogni esigenza dei nostri clienti e raggiungendo sempre nuovi traguardi sia in termini di business, sia sotto il profilo dell’innovazione”.