La produzione in serie è la massima espressione d’uso delle stampanti 3d professionali. Con l’acquisto della nuova Renishaw RenAM 500M per la stampa 3d dei metalli , Zare si è ulteriormente attrezzata per la stampa in 3D con finalità funzionali ed industriali.

Weerg, il primo e-commerce italiano che offre lavorazioni CNC online con preventivazione gratuita in tempo reale, ha deciso di espandere la sua offerta anche alla stampa 3D acquistando la nuova HP Jet Fusion 4200 per il tramite del distributore 3DZ.

Dal 28 giugno sarà operativa negli stabilimenti dell’azienda fondata diciotto mesi fa da Matteo Rigamonti, che è stato anche il fondatore di un’altra azienda che ha sparigliato le carte della stampa su online (stavolta su carta): la Pixartprinting.

Il modello di business è lo stesso: industrializzazione di processo per consentire di spedire un prodotto, che sia un pezzo lavorato da una fresa, un libro stampato da una offset o un modello stampato in 3D a partire da un file ricevuto online con preventivo immediato e il prezzo più competitivo possibile.

Il parco macchine di Weerg è formato da quattro centri di lavorazione Hermle C42U con 234 utensili online ciascuna, quattro pallettizzatori Lang Eco-Compact 20 da 20 slot, e due torni Mazak Integrex multitasking, tutti in 5 assi in continuo e completamente robotizzati. Una configurazione che in effetti corrisponde alla visione di Rigamonti di industrializzare le lavorazioni CNC nell’ottica del servizio online.

Industrializzare la stampa 3D

Più complesso è pensare a industrializzare la stampa 3D. All’ultima edizione di MecSpe il fondatore di Weerg è stato visto girare praticamente per tutti gli stand dei venditori di stampanti 3D, ma il colpo di fulmine a quanto pare è scattato soltanto per la macchina di HP e per la sua inedita tecnologia Multi Jet Fusion. 3DZ ha affiancato Rigamonti nella consulenza per la scelta della stampante 3D più adatta alle sue esigenze.

«Alla fine ho comperato HP lasciandomi guidare dai sensi», ammette Rigamonti. «Sulla scelta hanno pesato vari fattori, ma il principale è rappresentato dal fatto che questa tecnologia non richiede supporti di stampa che comportano lavori di rimozione e altre operazioni artigianali di finitura. Una volta estratto il pezzo dalla macchina è sufficiente passarlo in una macchina pallinatrice a ceramica ed è già perfetto, pronto per la consegna. Non ci sono ancora tanti materiali, ma la stampante di HP ha dalla sua che con questa macchina si riesce ad avere finalmente un barlume di produzione di taglio industriale più che artigianale. Tra l’altro, rispetto alle macchine a controllo numerico la preventivazione immediata online è molto più semplice e immediata perché il prezzo è calcolato in base ai centimetri cubici dell’oggetto prodotto. Abbiamo stabilito tre scaglioni di consegna, di 2, 4 e 6 giorni con prezzi che variano quindi sulla base della tempistica scelta dal cliente».

Un mese di stampa gratis

Il lancio delle nuove lavorazioni offerte da Weerg grazie alla nuova stampante 3D avverrà in grande stile a partire dalla sua entrata in funzione, prevista entro come dicevamo entro il 28 giugno.

Con un annuncio sorprendente da parte di Rigamonti: «Per almeno un mese dal giorno del lancio del nostro nuovo servizio forniremo la stampa 3D gratis a tutti i nostri clienti, facendo pagare soltanto le spese di consegna. Così sarà possibile verificare senza costi il potenziale della macchina e la precisione del nostro servizio».

L’euforia che circonda il concetto di Industria 4.0 è tangibile: si aprono nuove opportunità attraverso l’utilizzo della produzione digitale, della robotica e dell’automazione. Molti dibattiti sull’Industria 4.0 si sono focalizzati più sulla meta da raggiungere che sul percorso da compiere. Si tratta di processi di produzione collegati a Internet, basati sull’automazione avanzata e sulla robotica, in grado di offrire livelli ineguagliati di produttività, qualità ed efficienza e di aprire le porte verso modelli commerciali completamente nuovi quali la servitization e la produzione su ordinazione.

Per Stephen Dyson, Responsabile per l’Industria 4.0 presso Proto Labs la sfida consiste nel tradurre tutto ciò in realtà, nel definire i dettagli che consentano alle aziende di passare dalla modalità produttiva attuale ad un futuro caratterizzato dalla produzione digitale e da alti livelli di automazione.

Questo viaggio non coinvolge solo i reparti di produzione ma l’azienda nel suo contesto più ampio e la relativa supply chain. Questo perché l’Industria 4.0 non rappresenta solo un approccio diverso alla produzione ma anche un modo completamente nuovo di concepire la gestione della supply chain.

Nasce un paradigma diverso

Considerate l’impatto dell’Industria 4.0 e della fabbricazione digitale sulla produzione e sui processi aziendali tradizionalim, dice Dyson. L’Industria 4.0 è caratterizzata da tempi di consegna ultra‐brevi, produzione su domanda, personalizzazione di massa e offre ai produttori, indipendentemente dalle loro dimensioni, l’opportunità di competere in un contesto globale.

Pertanto, la tradizionale catena di valore che va dallo stabilimento al rivenditore all’ingrosso, dal grossista al dettagliante e da questi al consumatore, nella quale ogni fase è contraddistinta da grandi quantitativi di scorte, viene abilmente messa da parte grazie alla connettività digitale. I clienti possono ordinare direttamente i prodotti, interagendo con strumenti di configurazione online e sistemi di ricevimento degli ordini ERP (Pianificazione delle risorse aziendali) basati sul Web. Una volta ricevuto l’ordine, le fasi di produzione e consegna seguono automaticamente.

Alcuni produttori possono essere tentati di respingere questo concetto considerandolo una montatura o addirittura fantascienza, ma lo fanno a loro rischio e pericolo: in un numero sempre maggiore di aziende, l’Industria 4.0 inizia a prendere piede, in quanto i fabbricanti uniscono le tecniche di produzione digitale alla connettività Web, trasformando così in modo reale quello che un tempo si riteneva impossibile da raggiungere.

Al via la produzione connessa

In Proto Labs, per esempio, si utilizzano le tecnologie avanzate di stampa 3D, lavorazione con macchine CNC e stampaggio a iniezione per produrre pezzi in pochi giorni, e questo ha permesso di diventare la fonte di produzione digitale più rapida al mondo per i prototipi personalizzati e le produzioni di bassi volumi, offrendo a progettisti e tecnici di tutto il mondo una rapidità senza precedenti di immissione dei prodotti sul mercato.

La forza di questo approccio non si basa soltanto sulle singole componenti della tecnologia di produzione di cui si avvale Proto Labs, ma sul modo in cui la produzione digitale rende tali tecnologie disponibili nell’ambito di un processo interamente digitale che inizia dal cliente e si conclude con il pezzo spedito, magari il giorno dopo essere stato ordinato.

Il sistema di preventivazione automatizzato e basato sul Web, per esempio, offre prezzi in tempo reale calcolati dal software proprietario che traduce i modelli digitali CAD 3D in istruzioni da impartire alle apparecchiature di produzione ad alta velocità.

Tecnici esperti nelle applicazioni sono disponibili per fornire assistenza relativamente alla progettazione e migliorare il servizio e la scelta dei materiali. L’analisi di realizzabilità avviene in poche ore e non più in giorni.

Il tutto è supportato da un business model basato sul Web che rende il servizio semplice e pratico da usare, indipendentemente dal fatto che il cliente si trovi a Birmingham, Bangalore o Brisbane.

Come compiere il salto

È ovvio che tali capacità rappresentino un paradigma molto diverso dai business model convenzionali e dalla tradizionale catena di valore. Essi richiedono investimenti in integrazione, per esempio. I sistemi di back office devono essere aggiornati e occorre sviluppare applicazioni Web rivolte ai clienti.

I dati analitici assumono una maggiore importanza. Le aziende scoprono di solito che il profilo di competenze della loro forza lavoro deve cambiare: le tradizionali competenze di produzione diventano meno importanti mentre quelle relative alla produzione digitale, robotica e automazione assumono un rilievo sempre maggiore.

Per alcuni, l’Industria 4.0 è molto simile allo stabilimento automatizzato degli anni 80 del secolo scorso, quando si temeva che i robot avrebbe sostituito completamente l’uomo e assunto il controllo delle aziende. Ma questo , come si è visto, non è mai accaduto. Non certo perché la tecnologia non fosse all’altezza, ma perché il business model sottostante non era cambiato. Con l’Industria 4.0 serviranno nuove e ancora più specializzate competenze.

Il consiglio di Proto Labs formulato da Dyson è quello di cogliere i vantaggi commerciali derivanti dai progressi tecnologici nell’epoca dell’Industria 4.0.

In parole semplici la fabbricazione digitale è una serie di connessioni che va dal collegamento dei clienti ai processi aziendali, alle tecnologie di produzione. Iniziate dunque a creare queste connessioni, considerando ciascuna di esse come un ulteriore passo verso la produzione digitale.

Eos ha avviato una partnership con Cadland, tra i principali distributori italiani di software industriali, con 25 anni di storia nel campo delle infrastrutture e dei sistemi PLM e, non ultimo, nei sistemi di visualizzazione per la realtà virtuale e la realtà aumentata.

La partnership tra Eos e Cadland vedrà le due aziende unire le forze per offrire al mercato le migliori tecnologie e soluzioni hardware e software, che consentano di trarre i massimi benefici dall’additive manufacturing.

Per raggiungere questo obiettivo, le due realtà sfrutteranno sinergie legate ai prodotti EosS e Cadland, amplificando i messaggi chiave di entrambe le aziende per raggiungere nella maniera ottimale i clienti finali interessati a soluzioni complete e facili da implementare, che comprendano tutte le fasi di vita del prodotto: progettazione, creazione del prototipo in realtà virtuale e realizzazione.

Insieme alla possibilità di scegliere i sistemi EOS, Cadland offrirà al mercato le ultime novità e i “grandi classici” del suo portafoglio prodotti: dai software Dassault Systèmes come CATIA, con la possibilità di acquistare un modulo dedicato all’ottimizzazione topologica per l’Additive Manufacturing, ENOVIA e DELMIA, ai software Hyperlean per la stima dei costi, fino ai sistemi di visualizzazione per la realtà virtuale e la realtà aumentata.

Per Giancarlo Scianatico, Regional Manager per l’Italia di EOS «Cadland è uno dei principali distributori di software industriali in Italia, con una storia importante e ricca di successi in realtà strategiche per il nostro business. Siamo certi che questa partnership ci consentirà di valorizzare, verso un numero sempre maggiore di aziende, tutti i benefici dell’additive mManufacturing, con un ulteriore focus che abbraccia anche l’integrazione e la connettività».

Per Roberto Ruggieri, AD di CADLAND Srl «Nella nostra storia siamo riusciti a diventare un player importante nell’area dell’Europa Mediterranea. Dalla nostra sede di San Benedetto del Tronto abbiamo portato le nostre soluzioni tecnologiche innovative in tutta Italia e, in alcuni casi, anche all’estero. Questa partnership ci aiuterà a proporre ai nostri clienti, anche grandi nomi del Made in Italy, soluzioni performanti e processi produttivi più semplici, per aiutarli a fare un ulteriore passo verso il futuro».

Conrad Business Supplies, in collaborazione con l’azienda specializzata trinckle 3D, offre ora un servizio per la stampa 3D professionale di alta qualità in tutta Europa, per dare la possibilità ai suoi clienti professionali di accelerare lo sviluppo dei progetti.

I clienti del servizio di stampa 3D potranno ordinare prodotti singoli o prodotti realizzati in serie con la miglior qualità industriale.

trinckle sviluppa software per la manifattura additiva . Il suo prodotto di punta, paramate, permette di personalizzare ogni tipo di prodotto adattandolo alle proprie esigenze specifiche – dalle protesi a misura di paziente ai component meccanici ottimizzati per lavorazioni industriali, fino alla gioielleria su misura. I potenti algoritmi di paramate semplificano il processo di progettazione e automatizzano le attività più complesse, senza richiedere competenze specifiche sui sistemi CAD.

Il processo di utilizzo è intuitivo: i clienti caricano i loro modelli 3D nella piattaforma del servizio 3D realizzata da Conrad. Scelgono poi il materiale desiderato, le dimensioni, il colore e il processo di stampa da utilizzare nella lavorazione. Tutti le stampe ordinate vengono realizzate con apparecchiature professionali e spedite alla sede del cliente.

Oltre al processo di stampa plastico FDM, Conrad Business Supplies offre la possibilità di utilizzare la stampa a colori con stampanti in tecnologia jet, così come la stampa di parti sinterizzate tramite laser in poliammidi o in metallo.

Grazie al software di trinckle, gli ordini possono essere inviati in modo intuitivo. I file dei modelli vengono preventivamente controllati dal software sviluppato da trinckle e successivamente passati a un consulente di stampa 3D che ne verifica la realizzabilità.

In particolare, Conrad intende rivolgersi ai clienti professionali, come i progettisti di elettronica, i designer di prodotti e i laboratori che non solo necessitano di un prototipo, ma anche di pezzi singoli o piccoli lotti di pezzi. Il campo applicativo di questo servizio spazia dalla costruzione di parti di ricambio alla realizzazione di modelli da presentare in fiere e manifestazioni, pezzi per il settore medicale, costruzione di stampi e molto altro ancora.

Stratasys Direct Manufacturing, consociata di Stratasys e uno dei fornitori di servizi di stampa 3D e di fabbricazione avanzata più grandi del mondo è stata scelta da Airbus per produrre parti in polimeri stampati in 3D da utilizzare sull’aeromobile A350 XWB.

L’azienda stamperà componenti non strutturali, come supporti e altre parti utilizzate per l’installazione del sistema, sulle stampanti 3D di produzione FDM Stratasys utilizzando il materiale Ultem 9085. Grazie a questo progetto, Airbus potrà ottenere una maggiore flessibilità della filiera, migliorare la competitività dei costi, sfruttando la riduzione del consumo dei materiali e degli sprechi.

La capacità di stampa 3D e l’infrastruttura di Stratasys Direct Manufacturing consentono di stampare e inviare parti su richiesta, fornendo la reattività prevista, tempi di completamento ridotti e costi di magazzino inferiori.

Stratasys, società capogruppo di Stratasys Direct Manufacturing e Airbus condividono una storia di collaborazione, in quanto dal 2013 lavorano fianco a fianco sull’implementazione della tecnologia FDM di stampa 3D per le applicazioni per gli strumenti e i componenti di volo. Questa collaborazione ha portato, nel 2014, alla scelta del materiale ULTEM  9085 per la produzione di componenti di volo per gli aeromobili. Dal 2015, Airbus ha installato migliaia di componenti di volo FDM sugli aeromobili.

“Siamo orgogliosi di collaborare con Airbus per migliorare continuamente la stampa 3D nelle applicazioni aerospaziali – ha affermato Joe Allison, CEO di Stratasys Direct Manufacturing -. Grazie alla nostra esperienza nella creazione di parti pronte per l’installazione sull’aeromobile, ai nostri controlli di processo e alle procedura di qualità unici, Airbus potrà migliorare la competitività sfruttando i vantaggi tecnici della stampa 3D“.

Il fornitore di servizi di prototipazione rapida on‐demand Proto Labs annuncia il maggiore piano di investimenti in infrastrutture in Europa dalla sua nascita avvenuta nel 2005: 4 milioni di euro in nuove tecnologie di fabbricazione e interventi di ristrutturazione degli impianti, prevalentemente a Telford, Regno Unito, ma anche nelle altre sedi europee.

Questo investimento intende rispondere all’attuale domanda europea e alle stime di crescita dei servizi di fabbricazione avanzata offerti da Proto Labs.

Nei mesi di giugno e luglio 2017, il fornitore di servizi di produzione digitale in stampa 3D, lavorazione con macchine CNC e stampaggio a iniezione ha confermato l’acquisto di 26 macchine CNC Haas e di sei macchine per lo stampaggio a iniezione Arburg Golden Edition e “S”.

Le nuove macchine Haas saranno configurate per la produzione di stampi o per la lavorazione di componenti, poiché entrambi i servizi registrano ritmi di crescita sostenuti. L’inventario complessivo di Proto Labs nel Regno Unito comprende ora 130 macchine CNC e 57 macchine per lo stampaggio a iniezione.

Servizi di stampa 3D industriale

Anche la richiesta del servizio di stampa 3D industriale offerto da Proto Labs, che opera da due sedi ubicate in Germania, sta aumentando. «Il rapido aumento della quantità di ordini ricevuti dipende dal fatto che sempre più clienti attivi in settori industriali differenti si stanno rendendo conto delle infinite possibilità offerte da prototipi con geometrie complesse realizzati a basso costo attraverso la stampa 3D che, in alcuni casi, rappresenta l’unica tecnologia utilizzabile» ha spiegato Daniel Cohn, Managing Director del reparto di stampa 3D di Proto Labs GmbH a Feldkirchen, Germania.

Lo stabilimento di Eschenlohe possiede la certificazione EN ISO 13485:2012 per gli standard di gestione delle qualità per dispositivi medici. I clienti possono contare sulle capacità tecniche nella produzione di dispositivi medicali specifici attraverso la tecnologia DMLS di stampa 3D, compresi pezzi destinati a essere impiantati nel corpo umano.

Questo recente aumento della capacità risponde all’espansione delle attività in tutte le sedi europee di Proto Labs. Dal 2015, la società registra una crescita annuale superiore al 20% in termini di fabbricazione, progettazione e vendite.

«Entro i prossimi 18 ­‐ 24 mesi avremo bisogno di più spazio per adattarci al livello di crescita stimato, sia per quanto riguarda gli uffici che per la capacità di produzione», ha detto il General Manager di Proto Labs, Lee Ball. Un piano di espansione simile è attualmente in fase di sviluppo per supportare la crescita prevista negli stabilimenti tedeschi dell’azienda di Eschenlohe e Feldkirchen.

Sharebot assieme a Help3D ha dato vita a una nuova realtà di altissima professionalità a Padova: Help3D Sharebot 3D Store Padova.

La nuova società affidata alla guida di Andrea Pirazzini avrà come scopo l’espansione tra le piccole e medie imprese del Triveneto della stampa 3D promuovendo la formazione in tutti gli ambiti di questa tecnologia, distribuendo i prodotti Sharebot e facendo da punto di assistenza privilegiato.

I nuovi spazi sono situati in via Sorio 102 a Padova e saranno adibiti sia ad area per la prototipazione (allestita con l’intera gamma di prodotti Sharebot), che a centro di formazione e consulenza dove personale qualificato potrà aiutare le aziende locali nell’implementazione più semplice ed efficace di questa tecnologia all’interno dell’azienda.

Padova, terza presenza sul territorio

Questo progetto rafforza la presenza di Sharebot sul mercato italiano: dopo lo Sharebot 3D Store di Firenze e lo Sharebot 3D Point di Napoli, un altro team qualificato e di grande esperienza si occuperà di introdurre nelle piccole e medie imprese locali le conoscenze e gli strumenti necessari per sfuttare le opportunità garantite dalla Fabbrica 4.0.

All’interno di Help3D Sharebot 3D Store Padova saranno disponibili: Spirit, la stampante 3D con tecnologia DLP; XXL Plus, 42 e Q, le stampanti professionali con tecnologia FFF; NG e Kiwi-3D, stampanti 3D desktop semiprofessionali dedicate al mondo educational.

Verranno inoltre offerti servizi di stampa, modellazione, scansione 3D, reverse engineering e consulenza avanzata. Saranno inoltre disponibili tutti i materiali professionali avanzati per la stampa 3D.

L’inaugurazione ufficiale si terrà il 9 settembre alle ore 16.30 in via Sorio 102 a Padova. L’evento è aperto a chiunque desideri capirne e saperne di più riguardo al mondo della stampa 3D e dell’additive manufacturing e le possibile applicazioni professionali.
All’inaugurazione sarà presente il team di fondatori di Sharebot che, insieme al team Help3D, presenteranno il progetto e le attività che si terranno all’interno di Help3D Sharebot 3D Store Padova. Durante l’evento saranno in funzione tutti i prodotti destinati al mercato professionale mostrando i diversi campi d’applicazione e le potenzialità di questa tecnologia.

Floome è un etilometro capace di dire se si è in condizione di guidare e in quanto tempo si può recuperare la capacità di guida se si ha assunto dell’alcool. Lo hanno sviluppato due ingegneri padovani, Fabio Penzo e Marco Barbetta.

Un etilometro grande quanto una chiave di auto, che, grazie a un beccuccio in silicone, convoglia il soffio e, attraverso un jack da attaccare allo smartphone, è in grado di restituire in pochi secondi il tasso alcolemico del sangue e il tempo di recupero per smaltirlo.

Tecnicamente il soffio viene convogliato in una sorta di camera in modo da generare un vortice d’aria così da emettere una nota che, in base al tono, dà la quantità di aria che si sta soffiando; parte dell’aria entra in una camera in cui vi è una cella a combustibile dove l’alcool viene trasformato in un impulso elettrico.

Il tasso alcolemico è dato da queste due grandezze: il tasso di alcool nel sangue è combinato con le caratteristiche fisiche dell’utente salvate in fase di registrazione subito e Floome calcola istantaneamente lo stato dell’utente, visualizzandolo nello smartphone.

Floome è un etilometro intelligente perché in base a dove ci si trova e alle informazioni fornite in fase di registrazione stabilisce se si è dentro i limiti legali per mettersi alla guida in quel paese (un esempio è il limite legale che varia in base alla professione o il numero di anni trascorsi dal rilascio della patente).

Stima il tempo necessario per effettuare un ulteriore test, stabilisce il tempo di recupero per tornare sotto il limite legale, chiama un taxi o un amico predefinito, consiglia un punto di ristoro.

Il 21 giugno di quest’anno 2045tech ha presentato Floome IT, l’evoluzione di Floome 1, il prodotto che ha vinto il concorso Cool Idea di Proto Labs nel 2014.

Il premio consisteva nella realizzazione e fornitura di mille pezzi dei sette diversi componenti che formano Floome, oltre alla consulenza sui migliori materiali da utilizzare – per esempio Floome contiene l’etanolo, per cui tutti il materiale è un compound sviluppato per stare a contatto con questa sostanza – e sulla meccanica dei pezzi.

Grazie a Proto Labs, 2045tech ha potuto presentare Floome come prodotto finito già in produzione, e non un suo prototipo, al primo Angel Investor che ha permesso di finanziare il primo anno di attività, guadagnando almeno 4 mesi sul time to market del prodotto rispetto allo stampaggio a iniezione tradizionale.

La collaborazione tra 2045 tech e Proto Labs continua: sono stati consegnati duemila pezzi del nuovo case dei Floome IT, caratterizzato da design più accattivante ed ergonomico e da un materiale soft touch.

Avvicinandosi ai suoi 5 anni di fondazione, 3DiTALY coglie l’occasione per rinnovare l’aspetto della sua flotta di sedi presenti sul territorio Italiano, e lo fa iniziando con Milano e Torino.

L’obiettivo è dcomunicare professionalità e affidabilità, posizionandosi come brand in grado di offrire servizi di produzione e manifattura adeguata agli standard aziendali.

3DiTALY si vuole affermare come fornitore di servizi in mercati sempre più verticali e specifici: dentale, ingegneria, automotive, robotica.

Per farlo ha incrementato il parco macchine, comprendendo le eccellenze della stampa 3D FDM ed SLA (Ultimaker e Formlabs), implementando strumenti di fabbricazione sottrattiva e aprendo alla robotica con partner come Universal Robots.

3DiTALY Milano si trova ora in uno spazio di coworking con DamA Academy, in Corso San Gottardo 19.

Durante l’open day del 16 Settembre DamA presenterà ufficialmente anche il suo neonato Fablab DamA Space alla città di Milano, illustrandone le potenzialità in termini di corretto uso degli strumenti di Manifattura 4.0.

L’evento sarà anche sede di una installazione interattiva sul tema dell’interazione tra i robot e l’uomo, liberamente ispirata al film di Stanley Kubrick, 2001: Odissea Nello Spazio. Nell’installazione l’utente entrerà in uno spazio sci-fi, dove, indossando un casco dotato di sensori, potrà entrare in contatto con un cobot, un robot collaborativo con gli esseri umani. Il Cobot, nelle sembianze di HAL9000, il celebre supercomputer di bordo della nave spaziale Discovery nel film 2001: Odissea nello spazio, avvicinandosi all’utente, effettuerà foto e riprese, testimoniando così la sua reazione di fronte al comportamento della macchina.

A Torino il 17 Settembre ci sarà l’apertura del nuovo spazio di 3DiTALY, durante l’edizione 2017 di Lov, un evento che vuole riunire le varie anime creative del borgo Vanchiglia di Torino, quartiere scelto come nuova sede. La locationin Via Giovanni Napione, 20/c, sarà aperta al pubblico dalle ore 11.00 sino alle 22:00 e sarà presentata ufficialmente a partire dalle ore 19:00.

Al suo interno anche una macchina di Squadra Corse del Politecnico di Torino che presenta numerose componenti realizzate con stampa 3D e un braccio robotico impegnato ad effettuare riprese dinamiche su un abito modulare modellato con Grasshopper e interamente stampato in 3D.

Colorzenith, marchio storico della stampa digitale di alta qualità amplia il proprio parco macchine con la stampante 3D di grande formato.

Nella sede di Milano di Colorzenith convivono due realtà: il ramo d’azienda che studia le nuove tecnologie e investe in macchine di stampa digitale e il laboratorio tradizionale dedicato allo sviluppo e stampa di qualità.

Un’azienda all’avanguardia, quindi, sempre orientata al futuro, che ha scelto di installare la stampante 3D Massivit 1800.

Grazie alla possibilità di produrre oggetti di dimensioni fino a 180 cm di altezza per 120 cm di profondità e di 150 cm di larghezza, il sistema permette la costruzione di oggetti, ideali per una vasta gamma di applicazioni, come allestimenti teatrali e fieristici, vetrinistica e decorazione di interni ed esterni, creazione di scenografie, la miglior soluzione per pubblicità dedicate di marchi aziendali, come ad esempio espositori durevoli diversi dal cartone, ed infinite altre possibilità.

Al cuore della soluzione è la tecnologia proprietaria del GDP (Gel Dispensing Printing) che consente la solidificazione istantanea e la stampa ad alta velocità.

Le applicazioni principali riguardano display 3D, materiali per esposizioni, scenografie, articoli promozionali e decorativi sia per applicazioni indoor che outdoor.

NTG Digital rappresenta in esclusiva per l’Italia la società israeliana Massivit 3D Printing Technologies. L’accordo di distribuzione prevede la commercializzazione e la vendita sul territorio della stampante 3D Massivit 1800 di grande formato e del materiale di stampa Massivit Dimengel. NTG fornisce inoltre il supporto e i servizi post-vendita grazie al suo team di specialisti.

Eos e Beam-IT hanno annunciato una nuova collaborazione, pensata per supportare la crescita di Beam-IT, ottimizzare i suoi processi produttivi e i vari studi su nuovi materiali e nuove leghe metalliche.

Si tratta di una partnership che prevede anche un accordo quadro che contempla l’opzione di 16 nuove macchine, per i prossimi 30 mesi, e che permetterà a Beam-IT di sviluppare la sua attività.

Dopo essersi dotata negli anni (è stata fondata nel 1997) di sistemi all’avanguardia e personale specializzato, Beam-IT ha scelto ora un sistema EOS M 400 per l’evoluzione della sua infrastruttura produttiva, con l’obiettivo di consolidare nuovi mercati, come quello aeronautico.

L’EOS M 400 sarà la prima macchina a disposizione di Beam-IT, che ha già programmato di integrare la sua infrastruttura con un sistema EOS M 400-4.

Mentre il sistema EOS M 400 ha a disposizione un singolo laser da 1000W, il M 400-4 dispone di quattro (moltiplicando in questo modo la potenza di EOS M 290), per velocizzare il processo produttivo.

Mauro Antolotti, Presidente di Beam-IT,  in una nota afferma che “Grazie a questo accordo possiamo utilizzare macchinari sempre all’avanguardia, che implementeranno il nostro processo produttivo riducendo di gran lunga i tempi per la lavorazione dei nostri prodotti”.

L’EOS M 400-4 è il nuovo sistema a quattro laser ad alta produttività per la produzione di componenti metallici su scala industriale che l’azienda ha presentato al Formnext l’anno scorso insieme a Shared Modules, una soluzione modulare flessibile e scalabile che consente di integrare la produzione DMLS (Direct Metal Laser Sintering, sinterizzazione laser diretta di metalli) nella produzione industriale.

I moduli periferici automatizzati e la logistica di trasporto assicurano una efficiente fornitura per numerosi sistemi della generazione EOS M 400 per la stampa 3D di metalli. E la divisione di Eos dedicata alla  formazione e alla consulenza, chiamata Additive Minds, può formare il personale dei clienti per aiutare ancora più aziende a trarre vantaggio dalle tecnologie dell’Additive Manufacturing.

Giancarlo Scianatico, Regional Manager per l’Italia di EOS, ha ricordato come “Beam-IT è stata la prima azienda in Italia a utilizzare il sistema EOS M400. Beam-IT ha potuto ottenere risultati interessanti con la nostra soluzione grazie alla sua flessibilità e scalabilità, nell’ambito di una collaborazione pensata per soddisfare le necessità attuali e futuri dell’azienda. Inoltre, questo accordo rappresenta un esempio importante per tutte quelle realtà di ogni dimensione che vogliono operare nell’ambito dell’Industria 4.0“.

A soli tre mesi dall’installazione della prima HP Jet Fusion 4200, con conseguente debutto nel mercato del 3D Printing, Weerg.com triplica la capacità produttiva con l’acquisto di altri due sistemi di stampa dello stesso modello.

L’e-commerce veneto, che offre lavorazioni CNC e 3D online con preventivazione gratuita in tempo reale, vanta così oggi uno dei più grandi parchi macchine del Sud Europa della tecnologia firmata HP.

«La richiesta di lavorazioni 3D è andata ben oltre le nostre aspettative – ha detto Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg. – Abbiamo registrato un numero crescente di ordini variegati da parte di un’utenza particolarmente attenta alla rapidità dei tempi di consegna, che ha reso necessario un immediato potenziamento della capacità produttiva‚.

L’investimento nelle nuove stampanti, che saranno in funzione da fine ottobre presso lo stabilimento di Marghera (VE), anticipa inoltre la possibilità di introdurre nuovi materiali per le lavorazioni 3D, finora limitate al Nylon PA 12: «L’obiettivo è di avere per ciascuno di essi una macchina dedicata, così da ottimizzare ulteriormente le lavorazioni e i tempi di produzione», ha detto Rigamonti.

«Le performance della prima Jet Fusion 4200 hanno pienamente soddisfatto le nostre aspettative – ha sottolineato Rigamonti – la macchina si è dimostrata incredibilmente veloce e produttiva con costi decisamente competitivi anche per la produzione di tirature fino a 5.000 pezzi. Il tutto garantito dal valore aggiunto di un servizio di assistenza e consulenza puntuale ed efficiente».

«Siamo convinti che grazie a questa tecnologia il 3D printing, limitato finora a impieghi di carattere ludico o di sperimentazione, sia sulla strada giusta per diventare concretamente utile e funzionale» ha concluso Rigamonti.

Molti clienti di Weerg stanno infatti testando la stampa 3D per applicazioni che prima realizzavano in CNC o con la pressofusione. Tra loro professionisti come ingegneri, progettisti, ma anche aziende di meccanica che operano in conto terzi.

Tra le lavorazioni più richieste la componentistica per il settore automotive, le applicazioni per il mondo meccanico, per l’industria aerospaziale e per l’automazione industriale.

Materialise ha annunciato l’acquisizione di ACTech, società tedesca che produce pezzi molto complessi in metallo.

La transazione riunisce le competenze sul metallo già esistenti in Materialise con quelle di ACTech per realizzare un’offerta completa per la produzione.

ACTech ha oltre 20 anni di profonda conoscenza ed esperienza nella produzione, trattamento e controllo di qualità di parti complesse in metallo.

L’acquisizione della competenza di ACTech e delle infrastrutture interne permetterà a Materialise di accelerare lo sviluppo del suo centro di competenze metalmeccaniche esistenti e di assumere una posizione di stabilità sul mercato per la produzione e la fornitura di pezzi unici e complessi stampati in 3D in metallo.

L’acquisizione permetterà a Materialise di sviluppare e migliorare la propria suite software per la stampa 3D in metallo attraverso una stretta collaborazione con ACTech, approfittando dell’apprendimento da un ambiente attivo di produzione di metalli.

I clienti di ACTech potranno accedere immediatamente alle parti stampate 3D in metallo per le iterazioni di progettazione pre-produzione.

Materialise ha anche aperto un nuovo edificio presso la sede a Leuven, in Belgio, a seguito dell’inaugurazione del nuovo ufficio in Polonia avvenuta a settembre. I nuovi edifici amplieranno la capacità produttiva e aumentano lo spazio ufficio.

Nella sede di Materialise di Leuven il nuovo edificio non solo aumenta lo spazio produttivo, ma fornirà ulteriori 5.500 m² di spazio per l’azienda per espandere la forza lavoro, permettendo a Materialise di continuare a investire in competenze e a potenziare le applicazioni di stampa 3D.

In Polonia il nuovo edificio sarà principalmente costituito da una maggiore capacità produttiva, con spazio per oltre 80 stampanti SLS, rendendola la più grande struttura del suo genere nel paese.

Con oltre 150 macchine in tutte le principali tecnologie di stampa 3D, la Materialise Factory per la stampa 3D è uno dei più grandi insediamenti al mondo dedicati all’additive manufacturing.

Fit Ag, azienda tedesca specializzata in soluzioni di additive manufacturing, ha deciso di espandere la propria gamma di macchinari per la stampa 3D a livello industriale, acquistando cinque nuovi sistemi EOS M 400-4 da destinare a una nuova fabbrica.

Le soluzioni EOS verranno inserite all’interno di uno spazio aziendale da 4,200 m², pensato in  per la produzione in serie attraverso la tecnologia di stampa 3D a livello industriale.

FIT AG prevede di utilizzare sistemi EOS per la produzione di prodotti principalmente per l’industria automobilistica, il mondo della motorsport, il settore della tecnologia medica e l’industria aerospaziale.

Come produttore specializzato di prototipi e serie pilota, Fit Ag offre ai suoi clienti un ampio portafoglio di soluzioni di additive manufacturing che presentano brevi tempi di consegna e soluzioni software e hardware.

Già varie industrie internazionali si affidano a Fit Ag per fornire loro componenti ottimizzati e addizionati più rapidamente e con maggiore efficienza.

I nuovi sistemi EOS M 400-4 sono dotati di quattro laser per garantire produttività e qualità.

L’area di stampa di 400 x 400 x 400 mm, rendendo l’EOS M 400-4 la macchina ideale per la produzione di componenti metallici di alta qualità su scala industriale.

Con questi cinque nuovi sistemi FIT AG sta cercando di aumentare la diversità dei materiali che può elaborare in proprio e aumentare così la sua capacità di produzione complessiva.

FIT AG intende automatizzare i propri processi e quindi guidare il futuro di una grande produzione industriale additiva.

Di conseguenza, basandosi su una ricchezza di esperienze raccolte in decenni, nell’aprile del 2016 FIT AG ha iniziato a operare la prima fabbrica appositamente progettata per la produzione additiva dove ha già impiantato diversi sistemi EOS.

Entro la fine del 2017 FIT AG prevede di istituire una fabbrica aggiuntiva di additive manufacturing dove saranno inizialmente installati i cinque nuovi sistemi EOS M 400-4.

Creatr, rivenditore a valore aggiunto di stampanti 3D Formlabs, Markforged e Ultimaker, svolta verso il mondo dei servizi professionali cambiando nome in Manufat.

Il business dell’azienda lecchese ora è assistere aziende e professionisti di ogni settore, ottimizzando la trasformazione di un’idea o di un progetto digitale in un prodotto finito, utilizzando l’additive manufacturing.

Nata per portare innovazione in un mercato maturo, la piattaforma che offre lavorazioni CNC e di stampa 3D online weerg.com si appresta a chiudere il bilancio 2017 con risultati che superano le aspettative, decuplicando il giro d’affari rispetto all’anno precedente.

I clienti per il 33% sono italiani, seguiti dai tedeschi che rappresentano il 24% del portfolio, e da molti altri Paesi europei ed extra-europei come l’Australia da cui arrivano il 5% degli ordini.

Tante le novità in programma per il primo semestre 2018, a partire da un ulteriore potenziamento del parco macchine.

Dice l’ideatore di Weerg, Matteo Rigamonti, che «Tutte le nostre lavorazioni vengono effettuate presso lo stabilimento di Marghera. Nonostante le numerose installazioni messe a segno durante quest’anno, abbiamo totalmente saturato la nostra capacità produttiva».

Il team di ingegneri specializzati sta mettendo a punto dei nuovi preventivatori ancora più efficienti e user-friendly e un esclusivo sistema di riconoscimento automatico delle features che permetterà valutazioni sempre più accurate.

“La nostra mission è offrire un servizio che fino ad oggi non c’era. – continua Rigamonti – I clienti possono effettuare online preventivi gratuiti anche senza registrarsi e fare ordini di prova anche di un solo pezzo”.

Tra i punti di forza sicuramente i preventivi forniti in tempo reale caricando semplicemente il proprio file CAD 3D, tempi rapidi di lavorazione, qualità garantita dal top delle tecnologie esistenti e costi competitivi. Il tutto con i vantaggi che solo un servizio e-commerce può garantire.

Gli ordini hanno confermato l’intuizione di Rigamonti tanto da richiedere in poco tempo l’acquisto di altre frese Hermle C42U (ad oggi quattro sistemi installati, tutti dotati di 234 utensili e caricatori pallet Lang Eco-Compact 20 da 20 slot). Ogni giorno vengono caricati circa 10.000 file sul preventivatore di weerg.com che convertono in alcune centinaia di ordini. Un risultato positivo ulteriormente rafforzato dall’inserimento del servizio di stampa 3D online, a completamento delle lavorazioni CNC.

La stampa 3D con 3 sistemi HP

Aggiudicandosi la prima installazione italiana del sistema HP Jet Fusion 4200, Weerg ha saputo proporre lavorazioni 3D di qualità industriale, dando il via a un cambiamento epocale. L’oggettistica che sta in un parallelepipedo di 38x38x28 cm può essere stampata in quantità, tempi rapidissimi e con costi ragionevoli. Il tutto partendo dal singolo prototipo per arrivare a tirature di migliaia di pezzi (ad oggi fino a 5.000) consegnati in 3, 5 e 9 giorni a seconda delle esigenze del cliente.

I mercati raggiungibili potenzialmente sono infiniti, dice Rigamonti, «anche se adesso disponiamo già di alcuni dati per poter analizzare i settori e le figure professionali. Sicuramente il mondo dell’automotive, della meccanica, ma anche l’aerospaziale e l’automazione. Per il CNC il 95% dei nostri clienti sono B2B, mentre per la stampa 3D gli appassionati e gli ‘esploratori’ rappresentano il 20% della domanda».

A livello industriale la stampa 3D è un servizio inedito che darà vita a un mercato nuovo, rivolgendosi a settori trasversali di diversi ambiti merceologici. «Siamo in una fase in cui riceviamo ordini molto variegati, frutto probabilmente di un tentativo dell’utenza di capire fin dove possa arrivare questa tecnologia. In ogni caso la stampa 3D inizia ad abbandonare la fase dei pochi pezzi e del prototipo per avviarsi, sia pure in tempi non brevi, a toccare il mercato che sembrava intangibile delle lavorazioni CNC e della pressofusione».

Il sorpasso del 3D?

Le stampe 3D realizzate da Weerg con gli attuali 3 sistemi HP Jet Fusion installati hanno costi di produzione molto competitivi, anche per le piccole tirature, pochissimi limiti in termini di forme e consentono la prototipazione veloce di tutte quelle morfologie non fattibili in CNC. Ad oggi questa tecnologia permette di lavorare con Nylon PA 12, contraddistinto da grande solidità e versatilità, rendendolo ideale per un’ampia gamma di utilizzi. Tra le imminenti novità annunciate da Weerg l’inserimento di nuovi materiali stampabili in 3D come la gomma e il polipropilene che estenderebbero non di poco il campo di applicazione.

CNC e 3D in Weerg sono dunque tecnologie che attualmente si integrano e si completano sinergicamente, anche se si prevede già una futura tendenza all’incremento delle lavorazioni in 3D sul CNC in una convivenza che sarà sicuramente molto lunga.

Sismaitalia ha aperto in via Tortona, a Milano, uno showroom dedicato alla stampa 3D e alla stampa digitale in grande formato. Lo spazio espositivo è anche un laboratorio creativo per vedere e toccare con mano le soluzioni innovative realizzate tramite diverse tecniche di decorazione individuale.

Specializzata nella stampa digitale per il settore dell’out of home, Sismaitalia da sempre rivolge le sue attività al mondo della GDO portando tecnologie e metodi di innovazione. fa parte di questa attitudine l’installazione della prima stampante 3D di grande formato firmata Massivit in Italia.

Allestire Decor Lab è dunque lo showroom in cui Sismaitalia può dimostrare di poter realizzare arredi di design unici.

Lo spazio presenta al mercato la divisione di Stampa 3D, ad oggi dedicata allo sviluppo di design produttivi e funzionali per ogni tipo di committente.

Architetti, designer, allestitori e privati sono sempre alla ricerca di nuove soluzioni per rendere più originali spazi, prodotti e allestiment: lo showroom Allestire Decor Lab vuol dare a loro un‘occasione di incontro per trasmettere al mondo della progettazione soluzioni, tecnologie e idee per poter esprimere al meglio la creatività.

La stampante 3D Massivit 1800 installata presso lo stabilimento produttivo di Sismaitalia consente l’utilizzo di un materiale all’avanguardia che migliora il processo di produzione dalla stampa alla rifinitura dell’oggetto 3D: GDP –Gel Dispensing printing.

Questa tecnologia unica consente di utilizzare la stampante ad alta velocità. Non richiede sostegni durante la produzione dell’oggetto, salvo rari casi.

Cuore del sistema è il prodotto di costruzione, costituito da un gel che si polimerizza alla luce UV durante la fase di stampa.

La tecnologia GDP permette di ottenere un perfetto equilibrio tra velocità di movimento e velocità di polimerizzazione/indurimento del materiale.

Ispirato ai tradizionali giardini zen, il tavolo cinetico di Sisyphus sotto al piano di vetro è dotato di un meccanismo che disegna sulla sabbia forme complesse.

Dopo una campagna Kickstarter di successo, che ha raccolto fondi per quasi 2 milioni  di dollari, Sisyphus ha registrato una crescente domanda per questo prodotto, ricevendo oltre 1.000 ordini.

Rivolgendosi a Proto Labs, Sisyphus ha partecipato al Premio Cool Idea! e lo ha vinto. Questo ha permesso a Sisyphus di scalare la produzione dei suoi tavolini cinetici artistici in modo da facilitare l’evasione degli ordini.

Creato da Bruce Shapiro, CEO di Sisyphus Industries, il progetto del tavolino artistico si era inizialmente prefissato di raggiungere 50.000 dollari attraverso una raccolta fondi realizzata mediante Kickstarter, obiettivo che ha velocemente superato.

Grazie a ulteriori finanziamenti e all’elevata domanda, la società ha dovuto dotarsi di uno stabilimento di produzione, attualmente avviato (sostenuto dalla sponsorizzazione in servizi del premio Cool Idea), ed è ora impegnata nella realizzazione di oltre 1500 tavolini cinetici artistici per soddisfare gli ordini, che saranno evasi anche nel 2018.

“Siamo stati colti di sorpresa dall’accoglienza ricevuta durante la nostra campagna Kickstarter – ha affermato Micah Roth, Chief Operating Officer di Sisyphus Industries -. Man mano che aumentavamo la produzione, è emerso come fossero necessari processi di produzione più efficienti, motivo per il quale ci siamo rivolti a Proto Labs”.

Disponibile in una varietà di modelli da salotto, il tavolino cinetico artistico Sisyphus si avvale di una sfera di metallo per realizzare disegni unici e complessi nella sabbia, attraverso un meccanismo posizionato sotto al piano in vetro.

Per spostare la sfera sulla sabbia e realizzare disegni affascinanti, il team di Sisyphus aveva originariamente previsto di realizzare diversi componenti meccanici ottenendoli da plastiche lavorate a macchina e tagliate al laser. Tuttavia, con l’aumento della domanda e il raggiungimento di oltre 1000 ordini, la società si è resa conto che la collaborazione con Proto Labs per stampare a iniezione questi pezzi le avrebbe consentito di ottenere la qualità richiesta nei giusti tempi, permettendole al contempo di adeguare le proprie operazioni per soddisfare la richiesta dei clienti.

Grazie all’aiuto di Proto Labs, Sisyphus amplierà la propria produzione trasferendosi, già quest’anno, in uno stabilimento più grande. Il team prevede di produrre 200-300 tavolini al mese per evadere gli ordini raccolti con Kickstarter. La società inizierà anche ad accettare una nuova serie di pre-commesse man mano che la domanda continua a crescere.

Stephen Dyson, Head of Industry 4.0 di Proto Labs, analizza alcuni dei vantaggi relativi ai servizi aggiuntivi di produzione. Sono servizi extra, che si traducono in un prodotto che si trova già in una fase avanzata di sviluppo, eliminando la necessità di ricercare tali servizi da altri fornitori e accelerando notevolmente il progetto.

Lavorazione in CNC di pezzi in metallo stampati in 3D

La stampa 3D dei metalli o sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS) consente di esplorare e creare geometrie che vanno oltre i limiti degli altri processi di produzione. Per ampliare il numero di possibilità, la lavorazione con macchine CNC di pezzi realizzati mediante DMLS avviene nella fase post-realizzazione, così da realizzare finiture superiori e maggiore cura dei dettagli. Il vantaggio offerto da questo servizio è la precisione, sia in termini di qualità superficiali, sia sulla conformità a tolleranze esatte.

Finitura e verniciatura personalizzate

La gamma di opzioni relative alle finiture di superficie è in continua crescita e contempla tanto i singoli pezzi quanto le unità complete. Questa sta diventando una parte estremamente importante del processo di produzione e alcuni produttori (Proto Labs inclusa) si sono dotati di divisioni specializzate specifiche per l’applicazione delle finiture.

La galvanizzazione con nichel è un processo di finitura secondaria personalizzata che può seguire la stampa 3D. Grazie alle sue proprietà anticorrosive, questo materiale è noto per la sua capacità di resistere in ambiente salino. Pertanto settori quali la cantieristica o la costruzione di impianti energetici offshore sono interessati alla galvanizzazione con nichel come finitura secondaria, rendendo la produzione digitale un’opzione praticabile per pezzi che altrimenti richiederebbero due o più fornitori per ottenere lo stesso risultato.

I servizi di finitura personalizzata comprendono trattamenti superficiali quali smerigliatura, lucidatura, rivestimento metallico e verniciatura conformi ai principali standard, ompresi RAL e Pantone per quanto riguarda la gamma di colori disponibili.

Ingegneria inversa e misura dei componenti

Questo servizio rappresenta un modo efficace per generare dati CAD digitali laddove le informazioni del modello 3D originale non sono disponibili, come ad esempio nel caso in cui occorrano pezzi di ricambio per un prodotto obsoleto. Utilizzando i pezzi esistenti, l’ingegneria inversa definisce la loro geometria e crea rapidamente modelli 3D utilizzabili per produrre pezzi con qualsiasi processo digitale.

Che siano impiegati singolarmente o in combinazione, questi servizi supplementari possono fare una grande differenza in termini di aspetto estetico, sensazione al tatto e funzione di un’ampia varietà di prodotti. Possono inoltre aumentare l’efficienza della produzione stessa. Il risultato? I clienti possono contare su una scelta più vasta di finiture di qualità superiore e, poiché la crescente adozione di questi servizi migliora la filiera manifatturiera, un miglior rapporto qualità prezzo.