Fondata da Elio Marioni, Askoll Group ha iniziato la propria attività nel 1978, per sviluppare la tecnologia sincrona applicata ai tempi dei motori elettrici. È così nata la prima società del gruppo che si occupa ancora oggi di produrre acquari e componenti tecnici per laghetti.

Marioni in seguito si è accorto che avrebbe potuto applicare questa tecnologia in altri ambiti, come nel caso recente delle biciclette e degli scooter elettrici e dai primi anni 90 nei componenti per elettrodomestici. La tecnologia sincrona offre infatti l’opportunità di sviluppare motori elettrici che possono risparmiare oltre il 50% di energia rispetto ai motori elettrici tradizionali e che, a parità di potenza, permette di produrre motori più piccoli.

Askoll Group ha un fatturato di circa 300 milioni di euro e 2.500 dipendenti, si compone di 11 società operative in tutto il mondo con 6 stabilimenti: Italia, Brasile, Cina, Messico, Romania e Slovacchia

Askoll Tre è l’azienda del gruppo che produce pompe di scarico, pompe di lavaggio, ventilatori e motori cesto per elettrodomestici.

Questione di tempi

Un comparto che ha intuito immediatamente i benefici della tecnologia asincrona, che consente vantaggi alla luce delle più recenti normative energetiche a ambientali. Askoll Tre è stata la prima azienda ad applicare la tecnologia sincrona alle pompe per lavatrici.

Ma il mondo dei produttori di elettrodomestici è caratterizzato da imprese molto esigenti in fatto di tempi, che richiedono pompe sempre più performanti, competitive e affidabili. Caratteristiche di Askoll Tre, che ha conquistato il mercato diventando un fornitore di aziende come Whirlpool-Maytag, Electrolux, Candy-Hoover, Indesit, Miele, LG, Haier e Samsung.

Grossi nomi, con stabilimenti in tutto il mondo, ai quali Askoll Tre non si limita a fornire su commissione milioni di pezzi: opera in co-design, intervenendo quasi sempre dalla prima idea di un prodotto fino ad arrivare alla sua produzione in serie.

Un percorso fatto di tempi, dunque, che parte dalla progettazione o co/design, prosegue con la prototipazione rapida, la verifica e test di laboratorio per stabilire la fattibilità del prodotto, lo sviluppo e la definizione degli investimenti necessari in stampi e attrezzature, l’industrializzazione (tutta l’automazione è messa a punto da un’altra società del gruppo, Askoll Quattro), la preparazione di una pre-serie con stampi pilota e quindi la produzione in grandissimi numeri negli stabilimenti del gruppo.

Uno dei problemi che Askoll Tre deve quotidianamente affrontare è proprio quello dei tempi: per arrivare il più presto possibile sul mercato i suoi clienti tendono ad accorciare sempre di più la finestra dedicata allo sviluppo e alla ricezione delle pre-serie con materiali definitivi, e quindi con le stesse caratteristiche fisiche e meccaniche dei prodotti che saranno fabbricati in serie.

I tempi ridotti come servizio

Askoll Tre ha fornitori selezionati e collaudati che producono gli stampi e procedono allo stampaggio. Essendo però tutti specializzati in stampi definitivi di altissima qualità, spesso non hanno la flessibilità necessaria per produrre stampi pilota molto velocemente.

E qui entra in gioco Protolabs, che ha colmato questa lacuna grazie a Mecspe.

«A Mecspe – racconta Iader Rinaldi, responsabile tecnico per le pompe di scarico di Askoll Group – intendevo valutare l’acquisto di un nuovo sistema di stampa 3D e cercare un fornitore di prototipi rapidi. Mi sono imbattuto in Protolabs, che oltre ad occuparsi di lavorazioni CNC e di prototipi con la stampa 3D, può realizzare anche produzioni di pre-serie con materiale fornito da noi. Un nostro cliente americano chi ha chiesto un’applicazione per lavastoviglie totalmente nuova, costituita tra l’altro da un corpo statore in PP e sovrastampato in gomma Termoplastica Santoprene. Un pezzo complesso, sviluppato in modo da contenere il più possibile il suo ingombro, dato che le lavastoviglie hanno sempre più necessità ad aumentare il numero di coperti della lavastoviglie. Non soltanto gli spessori dovevano essere sottili e precisi, ma la gomma termoplastica doveva essere sovrastampata al polipropilene in una zona critica con un concreto rischio di deformazioni. Dovevamo realizzare più pre-serie di questo prodotto in tempi differenti, necessari per i nostri test e per quelli del cliente. In un primo tempo abbiamo pensato di far produrre gli stampi pilota dai nostri soliti fornitori, ma ci siamo accorti che non saremmo riusciti ad averli in tempo. Abbiamo così deciso di provare i servizi di Protolabs, che ci ha promesso che ci avrebbe fornito direttamente il prodotto in tempi rapidi, senza la necessità da parte nostra di gestire eventualmente due fornitori distinti, per lo stampo pilota e per lo stampaggio. E così è stato: siamo riusciti a soddisfare le esigenze del nostro cliente accorciando notevolmente i tempi e ottenendo anche un sensibile risparmio economico. Sicuramente ricorreremo ancora a Protolabs quando la velocità, oltre al risparmio e alla certezza di un livello di qualità elevato dovuta alla loro esperienza, è un fattore chiave».

L’Università La Sapienza di Roma ha due corsi specifici di campo Industrial Design, la Laurea Triennale in Design e la Laurea Magistrale in Product Design.

Entrambi sono coordinati dalla professoressa Loredana Di Lucchio che spiega come oggi sia “diventato fondamentale introdurre nei corsi progettuali le competenze per utilizzare le nuove tecnologie, da un lato per creare modelli con il rapid prototyping, dall’altro per innescare un processo creativo e mentale di sviluppo dell’oggetto”.

Un presupposto che ha determinato le condizioni per avviare una fattiva collaborazione con Weerg, realtà nel mondo della meccanica che offre attraverso un’evoluta piattaforma la possibilità di ordinare online lavorazioni CNC e stampe 3D.

Nel sito produttivo di Marghera (Venezia), in cui vengono evasi gli ordini provenienti da tutta Europa, sono installati centri di lavoro Hermle a 5 assi in continuo per il CNC e sistemi HP Multi Jet Fusion per la stampa 3D con prestazioni industriali.

La collaborazione tra Weerg e l’Università romana è nata quando l’azienda ha lanciato su Facebook il contest “Weerg Award”, invitando i visitatori a candidare originali modelli 3D.

La finalità principale era testare a fondo le prestazioni delle stampanti HP installate da poco. “Abbiamo ricevuto circa 150 modelli e il vincitore è stato Alex Coppola, studente de La Sapienza appunto, che ha disegnato una lampada di grande design. Il progetto ha messo ampiamente in risalto le prestazioni delle stampanti HP implementate nel nostro reparto produttivo”, racconta Matteo Rigamonti, ideatore e fondatore di Weerg.com.

Da lì a pochi mesi l’azienda ha partecipato all’evento fieristico Mecspe (marzo 2018, Parma). “Per raccontare le grandi potenzialità applicative delle stampanti 3D, abbiamo pensato di coinvolgere gli studenti de la Sapienza che hanno ideato progetti molto creativi esposti poi al nostro stand”.

Da qui la collaborazione tra Weerg e l’Università è proseguita con benefici per entrambi. “La fantasia degli studenti, meno ancorati ai prodotti seriali spesso realizzati dagli ingegneri sicuramente poco propensi al ‘nuovo’, ci permette di testarci nella realizzazione di pezzi molto originali e sofisticati”, prosegue Rigamonti. “In cambio offriamo loro la possibilità di sperimentare a fondo la materia che stanno studiando, con grande libertà progettuale, grazie alla versatilità delle nostre stampanti 3D”.

Una collaborazione proficua che rappresenta un esempio di come le aziende e il mondo accademico possano essere sinergici.

Lo conferma anche la prof.ssa Di Lucchio a capo del progetto: “Questa per noi rappresenta un’opportunità davvero interessante che avvalora ciò che cerchiamo di trasmettere da tempo ai futuri designer: è necessario aggiornare le competenze di una professione che per anni si è basata su processi seriali e standardizzati. La figura del designer deve evolversi alla luce delle nuove tecnologie e Weerg ci ha permesso di mettere in pratica concetti che sarebbero altrimenti rimasti a livello teorico”.

Se l’industria manifatturiera è per molti versi ancora ‘seriale”, le tecnologie di nuova generazione offrono l’opportunità di andare oltre la ‘serialità’ creando pezzi unici e aprendo nuovi mondi e nuovi mercati. “È fondamentale che le nuove tecnologie non vengano impiegate solo per procedure consolidate, ma diventino luoghi di sperimentazione”, aggiunge Rigamonti. “Innovare, del resto, fa parte del nostro DNA”.

Weerg, infatti, nasce fondendo i plus della tradizione meccanica con i vantaggi di un servizio e-commerce evoluto, dando vita ad un servizio inedito. La piattaforma offre gratuitamente un esclusivo servizio di preventivazione online in tempo reale, a cui si aggiungono i vantaggi di tempi certi di consegna a partire da 3 giornu, elevati standard qualitativi grazie a sistemi produttivi all’avanguardia, il tutto a costi estremamente competitivi.

Una formula messa a punto applicando il modello di business dell’e-commerce al mercato maturo della meccanica. “Dopo alcune perplessità iniziali, gli operatori del settore – principalmente aziende meccaniche, realtà che non dispongono di sistemi a 5 assi e numerosi centri di ricerca – stanno testando e apprezzando il nostro servizio, dimostrando alta fidelizzazione”, afferma Rigamonti, sottolineando come il comporto della meccanica possa trarre grandi vantaggi dalla creatività dei giovani in ambito di progettazione.

Materialise sta realizzando quello che definisce il più grande progetto di stereolitografia di sempre: una ricostruzione a grandezza naturale, stampata in 3D di uno scheletro di mammut.

Le 320 ossa che compongono lo scheletro del mammut sono state scannerizzate e ricostruite digitalmente e saranno stampate, rifinite e dotate di un telaio personalizzato per sostenere lo scheletro.

Da ottobre in poi il mammut stampato in 3D sarà esposto nella città belga di Lier, il luogo in cui è stato trovato il mammut originale.

Dal 1869, infatti, il Mammoth of Lier è stato esposto al Royal Belgian Institute of Natural Sciences di Bruxelles.

Quasi 150 anni dopo torna alle sue radici, anche se in una forma significativamente più moderna. L’intero scheletro sarà stampato in 3D dall’azienda belga, in stretta collaborazione con il museo di Bruxelles, e montato su una struttura interna quasi invisibile.

La ricostruzione del mammut ha rappresentato una sfida significativa per gli ingegneri di Materialise.

Ognuna delle 320 ossa del mammut è stata scansionata nel museo di Bruxelles e in seguito lo scheletro è stato ricostruito digitalmente in collaborazione con il paleontologo locale per ottenere il massimo grado di accuratezza anatomica.

Ogni scansione doveva anche essere preparata per la stampante 3D con il software Materialize Magics, poiché una scansione produce semplicemente un’immagine 3D in luogo di una forma 3D strutturalmente sana adatta alla stampa 3D.

Invece di utilizzare il sistema di montaggio esterno originale del XIX secolo, verrà creata una struttura di montaggio interna più sofisticata in carbonio e integrata all’interno delle ossa di plastica, il che significa che nella fase digitale, gli ingegneri di Materialise hanno già dovuto pensare a come montare la struttura all’interno le ossa, integrando i fori di entrata e di uscita nelle ossa per i tubi di carbonio.

Per la struttura modulare in carbonio Materialise ha attinto all’esperienza della sua filiale RapidFit, specializzata nel settore degli strumenti automobilistici.

Il risultato è una struttura robusta e leggera che pesa solo 300 kg in totale.

Le ossa verranno stampate su nove stampanti stereolitografiche Mammoth di Materialise, che sono state appositamente progettate dalla società per realizzare progetti che richiedono capacità di stampa extra-large (con un letto di stampa di 220x70x80).

Materialise utilizzerà la sua dorsale completa di servizi di stampa 3D, iniziando dall’ottimizzazione delle scansioni per le stampanti, progettando la struttura di montaggio all’interno delle ossa e stampando il mastodontico sulla tecnologia di stampa 3D più idonea da l’ampia struttura di stampa dell’azienda.

Applicando 1/10 di millimetro di resina alla volta, servirà più di un mese per stampare il mammut, che poi dovrà essere finito e dipinto con una combinazione di diverse pitture, trame e laccature in modo che le ossa possano adattarsi allo scheletro originale esattamente come possibile.

Per Gertjan Brienen, Project Manager di Materialise “La portata del progetto è impegnativa, in particolare perché abbiamo dovuto riunire diversi esperti, inclusi ingegneri, paleontologi e specialisti di finitura, e allineare la nostra visione del modello finito, rispettando tutte le scadenze ravvicinate. Lo scheletro originale presenta alcune imprecisioni che riflettono la conoscenza al momento del montaggio originale di 150 anni fa. Un esempio è la lunghezza della sua coda, che ora sappiamo essere più breve di quanto inizialmente pensato. Allo scheletro di mammut originale mancano anche alcune ossa, inclusa la zanna sinistra. Abbiamo ricreato la  zanna in Materialize 3-matic per ottenere una replica più precisa della zanna di legno usata per completare lo scheletro originale. Anche la mascella superiore rotta è stata ripristinata con precisione rispecchiando una parte della struttura ossea originale. Ciò significa che il mammut stampato in 3D sarà più preciso dal punto di vista scientifico dell’originale“.

Per questo progetto Materialise ha lavorato a stretto contatto con il paleontologo residente del Royal Belgian Institute of Natural Sciences, Dr. Mietje Germonpré.

Dalla richiesta di un progetto per la produzione di parti di ricambio per navi alla riprogettazione di un componente critico per elicotteri: sono estremamente variegate le richieste che arrivano al service specializzato in stampa 3D industriale Dragonfly.

Con sede a San Lazzero di Savena (BO), Dragonfly è un service specializzato in servizi e soluzioni per la stampa 3D industriale in settori che spaziano dall’automobilistico al meccanico, dall’aerospaziale a quello dell’energia. Non si limita a “stampare pezzi”, ma padroneggia i software per la manifattura additiva per progettare e validare parti alleggerite con strutture trabecolari ottimizzate, il consolidamento di assemblaggi e il potenziamento delle prestazioni termiche con canali conformali.

Come si può intuire, Dragonfly ha a che fare con clienti particolarmente difficili da soddisfare e che richiedono ampie certificazioni. Da questo punto di vista ha ottenuto la EN 9100 per la progettazione e la produzione di componenti con tecnologie additive, focalizzata sia sullo sviluppo di nuovi prodotti con migliori performance, sia nella digitalizzazione delle operazioni di MRO, in particolare nella produzione delle parti di ricambio.

«Per venire incontro alle esigenze dei clienti – ci dice Claudio Giarda, Presidente e CEO di Dragonfly – stiamo testando e proponendo un nuovo materiale, unici in Italia, appositamente sviluppato per tecnologie di Stampa 3D (DMLS in particolare). Si tratta di una lega di alluminio Al 2024X con inclusione di materiale ceramico. Tale combinazione conferisce al prodotto finito sia eccellenti prestazioni meccaniche (snervamento superiore ai 400 Mpa e buoni allungamenti a rottura) sia un’ottima tenuta di queste anche ad alte temperature. Questa caratteristica particolarmente apprezzata nei settori aerospazio, motorsport e oil&gas. Inoltre, è dotato di durezza e resistenza all’usura nettamente superiori alle altre leghe di alluminio della famiglia 2000».

Passando alle applicazioni, le richieste che arrivano al service bolognese sono piuttosto variegate. «Un cliente del settore navale – afferma Giarda – ci ha chiesto la sperimentazione del processo di stampa 3D, eventualmente combinato con reverse engineering/scansione 3D, per la produzione rapida delle parti di ricambio delle navi e dei sistemi d’arma della Marina Militare. Prevediamo la realizzazione di una unità mobile dotata di stampanti 3D e l’attivazione del servizio di produzione rapida di parti di ricambio anche a beneficio del sistema industriale contiguo».

Un altro cliente ha chiesto a Dragonfly di ridisegnare un componente critico per elicotteri. Il progetto ha visto la riprogettazione a scopo di alleggerimento di una parte in titanio, mantenendo inalterata la struttura esterna del componente. Attraverso l’uso di strutture reticolari, il peso del componente è stato ridotto del 40% e la forma esterna mantenuta inalterata. I prossimi step prevedono la caratterizzazione a fatica del componente.

«Un altro progetto interessante – sottolinea Giarda – riguarda l’introduzione di impianti additivi e industrializzazione del processo per la produzione seriale di parti meccaniche presso un importante player del packaging a livello mondiale. Il progetto, attualmente in corso, prevede di trasferire al cliente le competenze e le conoscenze necessarie allo sviluppo di nuovi componenti con prestazioni ottimizzate e inserire la tecnologia additiva all’interno del processo produttivo di componenti di serie».

Lo scorso marzo Dragonfly ha installato presso la sede di Bologna una nuova stampante SLM 280 2.0, con la quale sarà in grado di produrre parti fino a 280 x 280 x 360 millimetri, in alluminio e in titanio.

Fornire un prodotto chiavi in mano, dallo sviluppo CAD fino al modello stampato ed eventualmente rifinito: è l’attività del service torinese EMS Proto, che per i suoi clienti produce prototipi, serie limitate e personalizzate, modelli in scala, mockup e stampi per termoformatura. Il suo parco macchine è composto da stampanti 3D Stratasys Objet Eden 350V e da macchine Fortus 360L e Fortus 450.

Un buon mix, perché la PolyJet delle Eden permette di ottenere pezzi ben definiti, mentre la deposizione di filamenti (FDM) delle Fortus vince in versatilità. In genere sulle prime vengono usati fotopolimeri classici per applicazioni generiche e il MED610 per il settore medicale e ortodontico che richiede un materiale biocompatibile. I principali materiali caricati sulle Fortus sono invece il policarbonato, l’ABS e l’Ultem, molto resistente anche alle alte temperature.

«Il nostro parco clienti – ha raccontato a 3D Printing Creative Ermanno Alberto, direttore tecnico di EMS Proto – va dalle piccole alle grandi imprese e i nostri settori di competenza sono vari e comprendono l’automobilistico, l’aerospaziale, le corse, il ferroviario, la meccatronica, il design industriale, il medicale, la manifattura additiva in ambito IoT, le scienze forensi, gli elettrodomestici e l’arredamento. In questi ambiti i nostri clienti ci richiedono prodotti e soluzioni di vario genere. Ad esempio nel campo ferroviario abbiamo realizzato dei cappucci per sensori montati su treni ad alta velocità resistenti ad accelerazioni di 7G».

«In particolare – ha proseguito Ermanno Alberto – abbiamo realizzato il modello in stampa 3D e la replica in gomma da stampo in silicone. Per il mondo del racing abbiamo realizzato condotti di aspirazione sperimentali montati su una moto concorrente nel Campionato Italiano Velocità (CIV). Come materiali in questo caso abbiamo usato l’ABS e l’Ultem9085. Nel campo del design di arredamento, tra i progetti più interessanti che abbiamo portato a termine posso segnalare un faro marittimo in scala utilizzato come complemento d’arredo. Per questo oggetto abbiamo usato due materiali differenti: il corpo è stato stampato in ABS, mentre per alcuni particolari abbiamo impiegato un fotopolimero. Abbiamo quindi verniciato il tutto».

Interessante anche lo studio fatto da EMS Proto per un prototipo funzionale di un innovativo fasciatoio “smart”, monitorabile da smartphone e dotato di bilancia digitale, scala metrica, materassino idrorepellente e dispositivo di sicurezza. Anche in questo caso il prototipo è stato stampato in ABS e fotopolimeri, con verniciatura finale. Al service torinese vengono chiesti spesso anche prodotti quali strumenti ottici customizzati per analisi grafologiche e perizie in ambito forense, mentre uno dei lavori più originali che ha stampato è stato il modello in scala rappresentativo di una sezione della Biblioteca di Babele ipotizzata dallo scrittore Jorge Luis Borges, esposto attualmente presso l’Accademia delle Scienze di Torino nell’ambito della mostra “Infinita Curiosità”.

«Attualmente – ha concluso Ermanno Alberto – siamo impegnati nella realizzazione di nuovi progetti di design nel campo degli elettrodomestici e dell’industria alimentare, nella realizzazione di nuovi condotti di aspirazione per la stagione 2018 del CIV, oltre che alla realizzazione di consueti prototipi per le verifiche progettuali e di rapid manufacturing per componenti di serie».

Al service di Carpi Newcast Services le case automobilistiche chiedono la realizzazione di prototipi di intere auto da esporre a manifestazioni internazionali, che vengono preparate combinando tecnologie additive e sottrattive.

«Richieste particolari o ardite sono all’ordine del giorno, ma quello che ci contraddistingue è il nostro tempo di reazione e controllo del processo produttivo» afferma il fondatore di Newcast Services Marcello Fantuzzi quando gli chiediamo chi sono e quali sono le richieste più particolari dei clienti del suo service, che ha aperto nel 2003 a Carpi (MO) per stampare i 3D impiegando tre tecnologie: SLS, SLA e DLSM., quindi spaziando da quelle per polimeri a quelle per metalli.

L’azienda è formata da due realtà sociali distinte: Newcast Services e NCS Lab. La prima, che rappresenta il cuore produttivo della struttura, si occupa essenzialmente di prototipazione rapida con i brand Rapid Inside NCS, dedicato al mondo dei motori e delle corse, e Officina411 dedicato al design di prodotti del mondo del lusso.

La seconda, NCS Lab, è il dipartimento di ricerca e sviluppo con una spiccata attitudine per lo sviluppo di applicazioni in campo medicale, attività condotta tramite il brand Medical Devices Factory.

«Siamo sempre aperti – dice Fantuzzi – a nuove sfide, partendo dalla progettazione sino ad arrivare al prodotto stampato. Non ci fermiamo quindi al prototipo, ma il nostro core business è sempre più spesso la fornitura di un processo chiavi in mano, implementando i nostri servizi di offerta ai clienti con una linea dedicata alla soluzione dei loro progetti».

Molte richieste arrivano a NCS dal mondo delle case automobilistiche internazionali, con le quali lavorano in co-design per realizzare modelli destinati ai saloni espositivi dell’automotive.

«Attraverso le nostre tecnologie, la ricerca e lo sviluppo per la tecnologia dell’additive, la fresatura e la laminazione di compositi fino alla verniciatura finale – sottolinea Fantuzzi – riusciamo a realizzare auto intere per presentazioni internazionali in sole quattro settimane. Ogni anno per noi inizia con le realizzazioni per il salone di auto più importante, il Ginevra Motor Show. I clienti che si appoggiano a NCS sono sempre maggiori in dimensioni e qualità richieste, tutto questo per noi è un onore ed un obbiettivo da condividere con tutti nostri collaboratori. Applichiamo la stessa metodologia – aggiunge Fantuzzi – nel campo dei dispositivi medicali, per i quali siamo certificati in Europa e negli Stati Uniti. Li vendiamo in 12 paesi del mondo. Ogni nostro lavoro è significativo, in ogni progetto mettiamo tutta la nostra esperienza per renderlo unico ed inimitabile».

Newcast Services studia e testa internamente le polveri per sinterizzazione laser selettiva, in modo da ottenere la massima caratterizzazione possibile. Soltanto per fare un esempio, realizza prototipi in XtremeEVO2002, materiale composito per SLS ha sviluppato internamente per soddisfare le sempre maggiori richieste del mercato delle corse automobilistiche. Tra i materiali che impiega segnaliamo anche il Nano Tool per SLA, che garantisce altissima precisione dimensionale e un’accurata finitura superficiale senza aggiustaggio manuale. Utile per applicazioni in galleria del vento ma anche per applicazioni ad alte temperature. Per la sinterizzazione dei metalli invece impiega sostanzialmente quattro materiali: l’alluminio AlSi10Mg, il titanio (nelle varianti Ti64 e Ti64 ELI) e il cromo-cobalto MP1, usati principalmente per prototipi e pezzi definitivi per il biomedicale, il motorsport, interni per aerospazio e automotive.

A Proto Labs, società specializzata nella fornitura di pezzi prodotti in 3D, lavorati con macchine a controllo numerico o stampati a iniezione arrivano soprattutto richieste di forniture di prototipi, anche estremamente complessi. Con un’esigenza particolare: la velocità di fornitura.

Proto Labs è un fornitore di prototipi e pezzi di produzione che ha fatto della rapidità la chiave della sua crescita veloce in tutto il mondo.

Mediante il suo sito si può caricare il file di un progetto, avere immediatamente un preventivo e ottenere da uno a oltre cinquanta pezzi stampanti in 3D al massimo in una settimana, da uno a duemila pezzi lavorati con macchine CNC spediti entro tre giorni lavorativi e da venticinque a oltre diecimila pezzi stampati a iniezione entro due settimane dall’invio (per le tirature più grosse).

«I vantaggi della stampa 3D industriale – afferma Stefano Mosca, Technical Sales Manager di Proto Labs Italia – sono così numerosi che un numero sempre più grande di aziende ricorrono alla manifattura additiva per prototipi e piccole serie di pezzi definitivi. In molti casi però è opportuno considerare anche le tecnologie tradizionali, come le Lavorazioni CNC e lo stampaggio a iniezione. Ecco perché è importante rivolgersi a provider come Proto Labs, che padroneggia tutte queste tecnologie ed è in grado di indirizzare verso la più opportuna e conveniente per ogni singola applicazione».

Una volta stabilito che la stampa 3D sia la soluzione giusta, è possibile scegliere tra processi completamente diversi tra di loro: la stereolitografia (SLA), la sinterizzazione laser selettiva (SLS) e sinterizzazione laser diretta dei metalli (DMLS), e quali i materiali sia il caso di usare. In Protolabs a stampa 3D industriale è principalmente fornita dalle due sedi produttive tedesche e da quella finlandese, a seguito dell’acquisizione delle attività di uno dei maggiori player nella stampa 3D, Alphaform.

«I nostri clienti – dice Mosca – sono ovviamente aziende che hanno in programma nuovi progetti o modifiche di prodotti esistenti. La cosa interessante è che si tratta principalmente di strutture che hanno ben compreso quanto sia importante il servizio che proponiamo. Proto Labs è strutturata in modo da poter offrire un servizio estremamente veloce non solo su un singolo pezzo, ma su tutti i pezzi necessari, e questa è la costante importante del nostro processo. Ci chiedono soprattutto prototipi, più raramente di pezzi di produzione. Spesso ci vengono chiesti pezzi ad alto impatto estetico, quindi con particolari finiture come la metallizzazione o la verniciatura. La richiesta tipica, comunque, non è tanto sul processo ma sul tempo di fornitura. Da noi i clienti più che il processo specifico richiedono tempi di fornitura particolarmente veloci. Frequentemente il tempo di fornitura è la costante negli ordini che ci vengono affidati».

Tra le ultime richieste che ha ricevuto Proto Labs sono stati dei pezzi complessi per l’automotive, di grandi dimensioni. L’azienda li ha stampati con manifattura additiva, ha effettuato un test di assemblaggio, ha proceduto agli aggiustamenti che si sono rivelati necessari, ha eseguito le lavorazioni di finitura, metallizzazione e verniciatura, li ha assemblati e spediti al cliente finale.

Per quanto riguarda i materiali, a livello di stereolitografia a Proto Labs sono molto richiesti negli ultimi tempi i materiali ad alta trasparenza. Il nylon bianco invece è il materiale maggiormente richiesto se si considera la sinterizzazione laser selettiva, mentre per quanto riguarda la stampa 3D di metalli sono richiesti sia l’acciaio martensitico che l’inox, l’alluminio e il titanio. Il 90% delle richieste è per prototipi mentre il restante 10% riguarda tirature in volumi ridotti.

La vocazione del service modenese SCP (www.scp-rapidprototyping.it) è stata sin dall’inizio quella di fornire prototipi e pezzi definitive al settore delle corse automobilistiche mediante un parco macchine basato su diverse tecnologie, la stereolitografia (SLS), la sinterizzazione laser di metalli (DMLS) e di polimeri (SLS) e le micro fusioni.

«La decisione di fondare questa azienda – spiega Fabio Zabatta, project manager di SCP – è il risultato di una lunga esperienza nel motorsport e in modo particolare nella F1. Il nostro team è da sempre impegnato in una costante attività di ricerca e sviluppo, studiando nuovi possibili campi di applicazione delle tecnologie di prototipazione. Proprio per questo motivo, i nostri settori d’intervento sono in costante aumento e attualmente includono il fashion e l’industrial design, la meccanica di precisione, le tecnologie odontoiatriche e così via. I settori in cui operiamo sono molteplici in quanto con la prototipazione rapida esiste solo un limite, l’immaginazione».

In Scp la stereolitografia viene usata essenzialmente per prototipi visivi, collaudi di mercato, controllo di disegni 3D, prototipi per un collaudo funzionale limitato, campioni in tecniche copiative (stampaggio per iniezione a reazione e macchina del vuoto), produzione di volumi ridotti e componenti per placcature.

Quando si tratta invece di produrre prototipi funzionali con proprietà meccaniche paragonabili a quelle delle parti stampate a iniezione il service invece usa la sinterizzazione laser selettiva di polimeri, adatta anche per produrre in serie piccoli componenti come alternativa economica allo stampaggio a iniezione o produrre parti funzionali complesse di grandi dimensioni (fino a 700 x 380 x 580 millimetri).

Con la sinterizzazione laser DMLS vengono invece stampati prototipi in metallo, pronti per essere testati in tutti i loro aspetti funzionali, al punto da poter essere impiegati come prodotti finali. Alluminio (AlSi10Mg), titanio (TI64 Grado 5) e acciaio inossidabile (GP1 17-4) sono i materiali impiegati. Questi materiali sono adatti per produrre componenti per applicazioni critiche nell’aerospaziale e nel medicale.

«La nostra azienda – aggiunge il project manager di Scp – è specializzata in prototipi di grandi dimensioni come portiere e cofani. Realizziamo inoltre, prototipi per prove di ingombri e di fattibilità, prototipi estetici per esposizioni e set fotografici».

Chiediamo per concludere quali sono le richieste più strane o ardite fatte dai clienti della realtà modenese. «Per noi – spiega Zabatta – non esistono richieste strane o ardite poiché nel nostro settore tutto è realizzabile. Diamo completo supporto ai nostri clienti nella progettazione e li guidiamo nella scelta delle tecnologie e dei materiali più appropriati, in base alle esigenze di qualsiasi progetto. Riusciamo a soddisfare anche le richieste più esigenti in termini di finitura e trattamenti di post produzione. Per noi ogni lavoro è significativo in quanto unico nel suo genere grazie anche alle richieste più diversificate che riceviamo ogni giorno. La nostra filosofia aziendale? Affidabilità, qualità e velocità sono i valori fondamentali che guidano il nostro lavoro».

Aperto nel 2015 da Matteo Rigamonti, il fondatore del service Pixartprinting che ha creato un modello vincente per la stampa online 2D, Weerg consente di ordinare online un migliaio di ingranaggi o una puleggia, stampati in 3D o lavorati con macchine CNC, con la stessa facilità e immediatezza con cui si possono comprare i biglietti da visita.

Per quanto riguarda la stampa 3D, al service di Marghera si può richiedere dal singolo prototipo alle tirature anche di migliaia di pezzi, con tempi di consegna che variano tra 2, 4 e 6 giorni.

«I nostri clienti – afferma Matteo Rigamonti – sono per la maggior parte operatori professionali del settore della meccanica, dell’automazione e della progettazione. C’è anche una percentuale di appassionati e amatori del fai da te più alta rispetto al CNC, ma comunque minoritaria rispetto ai professionisti che restano la stragrande maggioranza dei nostri clienti».

A Weerg, per quanto riguarda l’additivo, vengono richiesti soprattutto pezzi che sarebbe troppo difficile e costoso realizzare in CNC.

«Al contrario di quanto avviene per la produzione con le macchine a controllo numerico – aggiunge Rigamonti – con la stampa 3D la complessità del pezzo non ha alcuna influenza sul costo e ci sono stati dei casi in cui lo stesso pezzo realizzato in CNC sarebbe stato decine di volte più caro rispetto alla realizzazione in 3D, che peraltro è più rapida e con caratteristiche tecniche del tutto paragonabili. Sono molto richieste anche le tirature, in quanto in pochi giorni si possono ottenere centinaia o migliaia di pezzi di ottima qualità e senza bisogno di stampi. Da ciò è possibile notare che con queste nuove stampanti la tecnologia 3D sta lentamente entrando in competizione con la stampa a iniezione».

Chiediamo al fondatore di Weerg quali sono le richieste più originali che hanno ricevuto. «Dai professionisti – sorride Rigamonti – non riceviamo richieste strampalate, mentre dagli appassionati spesso ne arrivano di assolutamente singolari. Ad esempio, più di qualcuno ci ha chiesto se potevamo realizzargli l’abitazione. Altri ci chiedono di realizzare strumenti musicali come chitarre o flauti, questi ultimi fattibili, ma ci sono richieste anche più originali: barche in scala 1:1, poltrone, scivoli per bambini, sculture alte tre metri».

Gli oggetti più interessanti, per complessità e particolarità, effettivamente prodotti da Weerg non possono essere descritti per gli accordi stipulati con i clienti.

«L’osservazione generale, ma molto importante, che si può fare – conclude Rigamonti – è che la tecnologia MJF di HP ha aperto un nuovo mondo nella stampa 3D offrendo un prodotto di qualità paragonabile al CNC e allo stampaggio a iniezione con aggiungendo una capacità produttiva notevole, almeno 10 volte superiore alla vecchia SLS e FDM, a costi decisamente più bassi. Questo ha reso convenienti e realizzabili lavorazioni che prima richiedevano troppo tempo o erano eccessivamente costose: la cosa è stata talmente dirompente che ad un mese dall’acquisto della prima Jet Fusion siamo stati costretti a ordinarne altre due per soddisfare il boom di richieste che in particolare venivano da progettisti professionisti che per la prima volta potevano ottenere velocità, versatilità e prezzo compatibili con il proprio mercato».

Nata nel 1998 come azienda di matrice ingegneristica specializzata nella progettazione meccanica di particolari termoplastici, progettazione di attrezzature e stampi, attività di reverse engineering e controllo metrologico, la vicentina Spring ha in seguito introdotto una divisione che si occupa di stampa 3D dotata di macchine FDM, PolyJet, SLS, SLA e DMLS.

«Il nostro punto di forza principale – ci spiega Fabio Gualdo, uno dei soci dell’azienda – è rappresentato dal fatto di combinare competenze ingegneristiche, conoscenza del processo costruttivo e attenzione ai dettagli. Dopo avere ristrutturato l’azienda introducendo dodici sistemi professionali per la stampa 3D, siamo in grado di soddisfare le esigenze dei clienti che ci chiedono progetti sempre più elaborati e complessi e prototipi personalizzati. In pratica, offriamo loro l’opportunità di introdurre la personalizzazione nel processo di sviluppo del prodotto. Innovare significa crescere, cambiare il modo di vedere le cose e uscire dal sentiero battuto: le tecnologie di prototipazione rapida che mettiamo a disposizione dei nostri clienti permettono di abbattere le barriere all’innovazione e di generare sviluppi veloci in svariati settori, come motorsport, aeronautico, packaging e molti altri».

Attraverso la tecnologia di prototipazione FDM (Fused Deposition Modeling), Spring stampa modelli concettuali durevoli, attrezzature, guide, prototipi, prodotti di ricambio e produzioni con bassi volumi, permettendo ai progettisti, agli ingegneri e ai tecnici di lavorare in maniera flessibile e di monitorare il processo in maniera efficace, testando più a fondo ogni dettaglio, muovendosi con sicurezza verso la fase di produzione.

Per prototipi estetici e con finiture lisce e trasparenti è possibile far ricorso alle tecnologie SLS, SLA e Polyjet, in grado di offrire un prodotto esteticamente valido e definito. Spring ha inoltre sviluppato la tecnologia SR100, in grado di realizzare dei mandrini solubili per la stampa in carbonio: questo consente ai progettisti di creare geometrie complesse e articolate, rendendo poi semplice e veloce la rimozione del mandrino interno.

Spring offre una vasta serie di finiture (verniciatura, cromatura) per componenti e prototipi estetici e maquette in poliuretano fresato per la realizzazione di componenti di verifica e di test. I progettisti e gli sviluppatori hanno così la possibilità di sperimentare e valutare la dicotomia fra design e convenienza economica, potendo contare su un servizio ideale anche per lo sviluppo di un singolo oggetto.

«Per quanto riguarda le richieste e le esigenze specifiche di settori quali l’aereonautico e il medicale – conclude Gualdo – i nostri clienti ci richiedono consulenze tecniche e specifiche relative a materiali, processo e test. Richiedono anche fornitori certificati. Abbiamo la certificazione di qualità ISO 9001 e entro pochi mesi saremmo certificati ISO 9100. Unendo le competenze dello staff tecnico e l’esperienza maturata in 20 anni nella produzione delle parti con tecnologie additive, collaboriamo con le aziende aeronautiche e medicali per rendere possibile l’impiego dei nostri prodotti e processi all’interno dei settori specifici condividendo informazioni sensibili».

Il Gruppo CRP di Modena ha due anime. Quella più tradizionale, rappresentata dalla divisione meccanica che si occupa di lavorazioni sottrattive con macchine a controllo numerico, e quella più innovativa, incarnata dalla CRP Technology che si occupa di fabbricazione additiva e stampa 3D professionale avvalendosi tra l’altro dei materiali Windform che ha messo a punto internamente.

Le richieste che arrivano al service da parte dei clienti variano molto in base al settore di provenienza.

«In ambito aerospaziale – afferma Franco Cevolini, Direttore Tecnico e CEO della realtà modenese – ci richiedono le varie validazioni del settore, che sono state soddisfatte dai nostri materiali. Per esempio, nel caso dei test di outgas svolti presso un laboratorio NASA i risultati riportano la dicitura “Materials were tested in accordance to the ASTM E-595-07 standard and are considered passing”, mentre quelli svolti presso il laboratorio ESA/ESTEC di Noordwijk nei Paesi Bassi, riportano “Windform XT 2.0 ha superato le prove di outgassing ESA secondo la normativa ESA TEC-QTE 7171, basata su ECSS-Q-ST-70-02C”. Nel medicale invece la situazione è molto più fluida in quanto ogni applicazione ha le sue caratteristiche. Essendo noi primariamente impegnati nell’ambito ortesi, ci viene richiesto che i materiali Windform selezionati per queste applicazioni non causino alcuna irritazione o problematica a contatto con la pelle. A questo proposito alcuni materiali hanno superato il patch test e il test per la determinazione di metalli estraibili da liquido simulante sudore. I clienti vogliono inoltre che possiedano caratteristiche meccaniche di flessibilità e resistenza, siano traspiranti e abbiamo ottime caratteristiche di tenuta ai liquidi».

Stiamo parlando di aziende che hanno ben chiaro il potenziale dalla stampa 3D, dei suoi limiti e dei suoi pregi. Un service come CRP si scontra anche con aziende che non sono altrettanto preparate.

«Le aziende italiane – ammette Cevolini – conoscono poco la stampa 3D in generale, e quella dei metalli in particolare. Quello che manca è la conoscenza delle sue potenzialità. L’errore più grave è pensare o far credere che questa tecnologia prenderà il posto di quelle tradizionali. Non è assolutamente vero. La stampa 3D di metalli è una carta in più, non è la soluzione che andrà a scalzare le tecnologie tradizionali. Per quanto riguarda specificatamente la stampa 3D con materiali compositi, secondo la nostra esperienza, è possibile suddividere le imprese in tre “tipologie”: quelle che conoscono la stampa 3D e la usano nel modo corretto, quelle che non la conoscono e quelle che ne hanno sentito parlare, e pensano che la stampa 3D sia la manna dal cielo e che possa risolvere ogni problema, e che addirittura possa prendere il posto delle tecnologie tradizionali. Ecco, le imprese on le quali veniamo in contatto sono equamente suddivise in queste tipologie, e credo che riviste come la vostra debbano impegnarsi di più per iniziare a distinguere i sistemi validi per utilizzo casalingo/ prototipale di base dai sistemi professionali e produttivi. Tra i due poli il gap è notevole, anche se chi produce sistemi low cost afferma il contrario. I media dovrebbero iniziare a distinguere in maniera netta tra l’home manufacturing e il production manufacturing».

Skorpion Engineering è un service che si può annoverare tra i pionieri nell’impiego tecnologie additive, indirizzate soprattutto al settore automotive, primo settore industriale ad aver compreso gli enormi vantaggi di queste tecnologie.

È strutturato in modo da poter intervenire in tutte le fasi di sviluppo di nuovi prodotti, combinando le tecniche di stampa 3D con le tradizionali tecnologie di fabbricazione a controllo numerico impiegate da sempre nella prototipazione.

La sua sede principale è a Milano, ma recentemente ha inaugurato un centro produttivo a Trofarello, in provincia di Torino.

Nelle due strutture sono operativi sistemi per la produzione e la produzione rapida basati su svariate tecnologie: stereolitografia (ha una macchina che può produrre pezzi fino a 2000 x 1000 x 1000 millimetri di dimensioni), DMLS (fusione laser di polveri metalliche), FDM e PolyJet.

Recentemente ha acquistato la seconda Jet Fusion di HP, una stampante 3D concepita più per la produzione rapida che per la semplice prototipazione. Il parco macchine comprende anche due Stratasys Fortus 900, una Fortus 450, una Stratasys Elite, una Stratasys Connex 350 Objet, una Concept Laser M2 Cusing e un sistema di colata 5/04 vuoto di Renishaw.

Vengono usate molto per il settore automotive, per il quale Skorpion Engineering produce plance, paraurti e tutti i particolari di grandi dimensioni e con prestazioni meccaniche elevate. Realizza anche particolari per altri settori come quello industriale in generale e aereonautico per i quali vengono richiesti materiali specifici come l’Ultem 1010 e l’ASA, ma anche tubi con anime solubili e particolari estetici per diversi settori dalla moda alla gioielleria.

«Da sempre i nostri principali clienti provengono dal settore automobilistico – precisa Italo Moriggi, direttore generale di Skorpion Engineering – ma grazie anche alla recente installazione delle due macchine di HP nel centro produttivo di Trofarello, che ci permettono di realizzare sia prototipi sia particolari definitivi in PA12, ci rivolgiamo anche a tutte le aziende che sviluppano prodotti industriali in generale. Il vantaggio di questa tecnologia sta sia nella rapidità di realizzazione dei particolari sia nella valenza tecnica del materiale. Lavoriamo anche nel settore medicale, per il quale abbiamo realizzato parecchi dispositivi e repliche di organi, come nel caso dei cuori realizzati con scopi diagnostici e di formazione. Recentemente ci stiamo espandendo anche sul territorio modenese dove sono numerose le aziende automobilistiche e medicali che necessitano di servizi di prototipazione rapida e di produzione. Ci stanno contattando anche molte tra le più note case di moda milanesi, che ci chiedono di realizzare allestimenti vetrinistici e di stampare fibbie, bottoni e altri particolari con la sinterizzazione di polveri metalliche».

Per quanto riguarda le richieste generali dei clienti, Moriggi sottolinea come nel medicale i requisiti richiesti siano le tempistiche rapide e i materiali che riescano a replicare nella maniera più fedele possibile gli organi umani. Per quanto riguarda invece il settore aerospaziale, sono richieste certificazioni specifiche sia sui materiali sia sulle prototipazioni, come analisi FEM.

Prototek è un service di Valenza (Alessandria) che si occupa di prototipazione rapida con uno staff composto da dieci progettisti CAD, quattro tecnici di prototipazione rapida, un artigiano esperto in stampi siliconici e altre figure dedicate all’amministrazione, il servizio clienti e il marketing. Il 70% della sua attività è rivolta al settore gioielliero, mentre il restante 30% è rivolto a industrie di ogni settore.

Il service dispone di venti sistemi di stampa professionale, con possibilità quindi di spaziare tra diverse tecnologie additive tra cui MultiJet Printing, ColorJet Printing, Stereolitografia, Sinterizzazione laser, FFF. Di recente ha introdotto anche la stampa 3D di metalli, grazie all’investimento in una ProX100 di 3DSystems (Direct Metal Printing).

L’azienda di Valenza è stata una delle prime realtà italiane a introdurre la stampa 3D, grazie alla prima macchina messa in funzione nel 2001 quando di manifattura additiva si parlava più che altro tra gli addetti ai lavori.

«Siamo nati nel 2007 – racconta Andrea Barchi, Chief Operating Officer di Prototek – con il focus specifico di diventare il partner ideale per lo sviluppo di nuovi modelli nel campo della gioielleria, ma con il tempo abbiamo allargato l’offerta di materiali ad alta definizione rivolgendoci a un più ampio spettro di clienti. Con l’introduzione della stampa in materiali plastici, metallo e l’offerta di differenti trattamenti di finitura, siamo diventati a tutti gli effetti un service ad ampio spettro e un centro di produzione additiva».

Le richieste più frequenti e classiche che riceve Prototek sono legate alla produzione additiva di prototipi le cui finalità possono essere di natura estetica, ergonomica o funzionale.

Come è noto, con l’introduzione dei polimeri plastici e della stampa diretta in metallo è possibile oggi produrre parti funzionali e durevoli offrendo un’importante alternativa alle tecnologie produttive tradizionali.

«Disponendo di un preparato e attento staff di progettazione CAD – aggiunge Barchi – molto spesso riceviamo richieste di sviluppo di prodotti nuovi partendo da zero. In questi casi è necessario studiare, oltre alle forme, la meccanica dei prodotti. ci sono poi le richieste bizzarre come ad esempio le scansioni di persone in posizioni o atteggiamenti particolari per la stampa di miniature a colori. Soddisfiamo le richieste dei clienti cercando di trovare la soluzione più adatta mediante l’utilizzo della nostra esperienza di progettazione e l’utilizzo delle nostre attrezzature, che comprendono tra l’altro cinque scanner 3D oltre alle venti stampanti professionali citate. Molti brand del campo della gioielleria sviluppano i nuovi progetti grazie ai nostri servizi facendosi accompagnare fino alla produzione in serie di cere per microfusione. Produciamo parti plastiche che vengono montate direttamente su dispositivi di uso comune. Recentemente abbiamo inoltre svolto un importante servizio di scansione 3D e stampa finalizzato al recupero di un’importante bene storico, una di quelle opere d’arte che rendono da sempre l’Italia così unica. È stato un grande onore».

Manufat è l’azienda fondata poco più di tre anni fa da Sam Bianchi Bazzi, allora diciannovenne. con il nome di Creatr. Il cambiamento del nome è servito a evidenziare anche il cambiamento radicale di questa società, in rapida crescita che occupa sia in qualità di service sia di rivenditore di stampanti 3D.

«Nel 2014 – ci spiega Bianchi Bazzi – ho iniziato da solo questa attività, spinto dalla passione per la stampa 3D e senza avere un’idea precisa dell’evoluzione che avrebbe potuto avere la mia azienda. Oggi siamo in cinque e abbiamo obiettivi ben precisi: prototipazione rapida e funzionale utilizzando diverse tecnologie, produzioni in serie, vendere stampanti e organizzazione di corsi di formazione. Non trattiamo con uno specifico settore e le richieste che ci arrivano per realizzare prototipo rapidi o funzionali sono le più disparate. Abbiamo realizzato per esempio alcune statuette della Vergine Maria per un cliente che collabora con aziende che lavorano il marmo oppure ci è stato chiesto di stampare 3D il modello della mandibola di una persona affetta da cancro. Il modello ha permesso ai medici di programmare accuratamente l’operazione e prevedere eventuali problemi che avrebbero incontrato».

La divisione dedicata alla manifattura additiva di Manufat è composta da sei stampanti stereolitografiche, sei stampanti FDM e una stampante con la tecnologia CFF (Continuous Filament Fabrication) sviluppata da Markforged.

«Le peculiarità di ogni metodologia – afferma Bianchi Bazzi – ci permettono di rispondere alle esigenze dei nostri clienti, in termini di finitura superficiale, resistenza alle diverse sollecitazioni meccaniche e soprattutto in base alla funzionalità delle parti. In base alle richieste dei clienti cerchiamo di scegliere la tecnologia e il materiale più adatto. Per i prototipi rapidi in ogni ambito utilizziamo maggiormente la tecnologia FDM e il PLA. Questa scelta è dettata dal costo ridotto di questo filamento, adatto per una prima visualizzazione di un prodotto. Per i prototipi molto definiti e complessi la tecnologia che utilizziamo maggiormente è la SLA, soprattutto per l’altissimo dettaglio e la perfetta finitura superficiale che è possibile ottenere. Per i pezzi sottoposti ad elevate sollecitazioni meccaniche, la scelta ricade invece sulla tecnologia CFF. Idealmente simile alla FDM, permette di realizzare parti in Nylon (o Nylon caricato con fibre di carbonio corte) rinforzate al loro interno con fibre continue di carbonio, vetro o Kevlar. Grazie alle proprietà di questi materiali, la CFF viene maggiormente utilizzata nel settore meccanico. Le criticità maggiori che incontriamo nella realizzazione di parti per i clienti non riguardano le macchine o il loro funzionamento. La difficoltà maggiore che riscontriamo è quella di spiegare alle aziende ciò che è possibile realizzare con la stampa 3D. Le imprese che si approcciano all’additive manufacturing per la prima volta, spesso hanno idee molto confuse sulle potenzialità delle stampanti 3D».

Zare è oggi un service totalmente dedicato alla produzione additiva, con oltre venti impianti di classe industriale che stampano tra l’80 e il 90% di prodotto funzionali.

Si potrebbe pensare che a un service di questo genere i clienti chiedano soprattutto gli intramontabili “must” come qualità e prezzo, ma in realtà le cose non stanno proprio così.

«La nostra azienda è organizzata – spiega Andrea Pasquali, RP manager di Zare – per soddisfare clienti altamente esigenti dove è richiesta, oltre a capacità produttive in termini di dimensioni, volumi e velocità, una gestione rigorosa e certa dell’intera commessa. Potrebbe apparire banale o scontato, ma in settori ad elevata criticità in termini di performance o stress, quali l’automotive funzionale, il motorsport, la difesa o l’oil & gas, una precisa, puntuale e ripetibile gestione documentale è un elemento imprescindibile nella scelta del fornitore».

Per quanto riguarda la scelta dei clienti, nonostante la produzione additiva si presti ad essere ovviamente utilizzata in diversi settori industriali, l’attenzione di Zare si rivolge prevalentemente a situazioni in cui è la complessità a dare valore aggiunto alla lavorazione.

«Un caso significativo – racconta Pasquali – è relativo a una commessa che doveva andare a sostituire, nel settore oil & gas, elementi che una volta assemblati avrebbero costituito una completa struttura complessa. Prima del nostro intervento gli elementi erano realizzati tramite microfusione in sottovuoto. Le difficoltà risolte dall’approccio additivo sono quelle tipiche del processo di fusione tradizionale dell’Haynes 263 o del Nimonic 263: tempi di consegna molto lunghi, difficoltà di fusione intrinseca nella lega e un alto numero di scarti di lavorazione. Questo tipo di circostanze limita naturalmente la rosa di fornitori disponibili per le lavorazioni in microfusione spesso allungando, di conseguenza ed ulteriormente, il lead time».

L’approccio additivo, spiega ancora Pasquali «non poteva discostarsi, per quanto concerne il fattore economico, dai termini ai quali la rodata filiera produttiva di quel tipo di strutture è abituata: un aumento dei costi, in virtù di consegne più rapide e di qualità, diventa giustificabile solo se ragionevolmente limitato. Diventa fondamentale mettere in atto una serie di azioni concatenate l’una all’altra con assoluta precisione. Il nostro personale dedito alla ricerca e sviluppo, dato che Zare dispone di un impianto industriale per la sinterizzazione dei metalli completamente dedicato alla messa a punto di nuove leghe e parametri, ha iniziato dalle polveri per realizzare una lega di Haynes 263 perfettamente adatta allo scopo del progetto. Sempre in ambito di ricerca e sviluppo sono stati messi a punto, tramite sequenze di test, i parametri per permettere una perfetta sinterizzazione laser del metallo in ottica di produzione».

Il manager di Zare ha sottolineato che produzione significa anche risolvere una serie di problematiche legate all’economicità relativa, ovvero come ottimizzare tutti i processi in modo specifico per quel tipo di commessa. Si tratta di variabili come la definizione del lotto produttivo per il massimo riempimento degli impianti o l’ottimizzazione dei tempi utili al carico del materiale mantenendo sicurezza ed assenza di contaminazioni.

La società di servizi di stampa 3D e prototipazione Arrk Lco Protomoule ha acquistato la  società francese Maquette 74, attiva nel settore della modellistica.

Il General Manager di Arrk Lco Protompule, Sylvestre Perrin, ritiene che l’acquisizione non avrà come solo effetto l’aumento di tecnologie e servizi offerti, ma pensa che darà alla società una dimensione differente grazie alle competenze specifiche nella realizzazione di modelli completi realizzati in casa.

Maquette 74 si trova non lontano dalla società di Perrin, vicino ad Annecy nella regione francese dell’Alta Savoia.

Relativamente alla società Sylvestre Perrin in una nota ha commentato: “Il team di Maquette 74 ha maturato negli anni un’ottima reputazione, soddisfacendo le richieste di differenti clienti nei settori sport e consumer products e realizzando differenti mock-up di stile particolarmente apprezzati. Inoltre, tramite questa acquisizione Arrk LCO ha aggiunto diversi sistemi di stampa 3D a tecnologia Polyjet di Stratasys, che includono un ampio range di materiali e soluzioni. In ultimo le capacità relative alla lavorazione per CNC e le due frese dedicate sono da considerarsi come un asset importante”.

ARRK LCO, con più di 30 anni di esperienza, offre servizi di 3D printing, prototipazione e soluzioni tramite stampi pilota a clienti in France, Itaia, Belgio and Svizzera in settori quali Automotive, Consumer Products, Medicale e Industriale.

Oltre alle tecnologie e ai processi interni, la società francese ha accesso a tutte le altre soluzioni proposte dalle societè facenti parte del gruppo Arrk.

Per Craig Vickers, capo della divisione prototipi di Arrk in Europa, “è un periodo molto positivo e il team di Arrk ha aumentato significativamente l’offerta di servizi. Alla consolidata esperienza in processi quali stereolitografia, sinterizzazione di polveri, stampi in silicone, verniciatura e finitura , fresatura diretta e stampi pilota si aggiungono queste nuove competenze di nicchia per sviluppare rapporti profondi e duraturi con i clienti“.

Weerg, service che offre online lavorazioni CNC e stampe 3D conferma il trend di crescita esponenziale annunciando l’imminente trasferimento in una nuova sede che triplica l’area dedicata alla produzione

A cavallo tra ottobre e novembre l’azienda traslocherà nel nuovo headquarter di Gardigiano, frazione del comune di Scorzè in provincia di Venezia.

Come spiega il creatore di Weerg, Matteo Rigamonti “Abbiamo scelto un edificio che potesse rispondere alle nostre repentine necessità di espansione del business e quindi di spazio dedicato ai sistemi produttivi. Si tratta di un ex maglificio di circa 27.000 mq, di cui occuperemo in un primo step 5.000 mq, a cui si aggiungono altri 3.000 mq già opzionati. Una scelta che ci permette di ipotizzare futuri ampliamenti del parco macchine senza richiedere ulteriori trasferimenti”.

Direttamente nella nuova sede verranno effettuate le ultime installazioni dei sistemi Hermle già ordinati da tempo, completando per il momento la linea produttiva dedicata alle lavorazioni CNC che vedrà schierate due batterie da 5 Hermle ciascuna, completamente automatizzate attraverso l’implementazione di robot antropomorfi. Un ulteriore upgrade della produzione in chiave Industry 4.0.

Alle lavorazioni CNC con i centri a cinque assi in continuo Hermle c42u, si affiancano le stampe 3D a cui è destinato un reparto a se stante che punta sulle prestazioni industriali delle 6 HP Multi Jet Fusion 4200 che ad oggi rappresentano la più grande installazione del sud Europa.

Sia per le lavorazioni CNC sia per l’additive manufacturing, la produzione parte dal sito e-commerce dove il cliente in pochi secondi può caricare il file, ottenere un preventivo in tempo reale e procedere all’ordine. Una semplicità d’uso che si avvale di un processo produttivo totalmente automatizzato, orchestrato da esclusivi software di valutazione e gestione messi a punto con grande maestria dal reparto R&D di Weerg. Dai software partono gli input che dirigono i macchinari di ultimissima generazione, selezionati con cura secondo parametri di efficienza, produttività, qualità e automatizzazione.

“Uno dei nostri motti – – spiega Rigamonti- è Set and forget: chiaramente ci rivolgiamo ai clienti a cui vogliamo offrire un’esperienza di acquisto che nel mondo della meccanica è assolutamente inedita: il preventivo in pochi secondi e la certezza della data di consegna, variabile a scelta dai 3 ai 10 gg. Ma non solo, perchè questo slogan racconta anche la nostra organizzazione, dove tutti i passaggi sono gestiti attraverso software evoluti che riducono drasticamente interventi manuali degli operatori e quindi procedure relegate all’artigianalità che non ci appartiene”.

Weerg punta alla conquista dei mercati europei, forte di un servizio che attualmente non ha eguali, rivolgendosi a settori vasti e diversificati: dall’automotive alla nautica, dalla meccanica all’aerospaziale, fino a tutte le possibili declinazioni dell’automazione industriale nei diversi settore merceologici.

A oggi sull’e-shop convergono quotidianamente oltre 15.000 richieste di preventivi, tutti elaboratori automaticamente con la massima rispondenza e in pochi secondi dall’esclusivo software proprietario.

Shapeways ha annunciato che sta collaborando con Stratasys per realizzare servizi di stampa 3D a colori e materiali multipli più accessibili a designer e creatori.

I nuovi servizi di produzione si basano sulla stampante 3D a colori e multi-materiale Stratasys J750.

La Stratasys J750 consente a progettisti e ingegneri di realizzare prototipi altamente realistici con flussi di lavoro ottimizzati dal design al prototipo, riducendo sia il time-to-market che il time-to-revenue.

La J750 offre più di 500.000 combinazioni di colori, una corrispondenza dei colori estremamente precisa, sfumature di colore trasparenti a opache e materiale trasparente avanzato con texture che danno vita ai dettagli più fini e delicati.

La soluzione basata su tecnologia PolyJet crea parti che appaiono, si sentono e funzionano come i prodotti finiti.

Eliminando i requisiti per la verniciatura, l’assemblaggio o la post-elaborazione pesante, la Stratasys J750 riduce i cicli di produzione grazie a una stampa affidabile e coerente – parte dopo parte.

I servizi di Shapeways includono l’aiuto nella progettazione di oggetti stampabili che sfruttano  le capacità della stampante, eseguendo le stampanti su vasta scala e consegnando prodotti finiti pronti per l’uso o la vendita.

Biologic Models è uno dei primi clienti Shapeways ad avere accesso alla stampante Stratasys J750. L’azienda visualizza i dati sulle proteine ​​e 3D li stampa come modelli dettagliati che sono milioni di volte più grandi delle dimensioni effettive della proteina.

Questi modelli multicolori aiutano a spiegare la natura della salute e delle malattie che si verificano nel paesaggio molecolare e sono un utile ausilio visivo per gli educatori che spiegano le proprietà di una specifica proteina.

Shapeways ha annunciato l’accordo al TCT Show di Birmingham.

I clienti beta potranno accedere al servizio entro la fine dell’anno, con un lancio completo previsto per il 2019.

MCA Digital ha siglato un accordo con Massivit 3D per la commercializzazione di sistemi di stampa 3D. La nuova partnership con il marchio israeliano, in piena espansione sul mercato internazionale, prevede la commercializzazione dei sistemi 3D pensati espressamente per il mondo del large format.

L’esclusiva tecnologia GDP con gel a polimerizzazione UV brevettata da Massivit 3D permette infatti la realizzazione di oggetti di grandi dimensioni, fino a 180 cm, e consente una vasta gamma di applicazioni per la visualcom come insegne e display, espositori durevoli, articoli pubblicitari, mockup, speciali frame per soft signage, channel letter, concept prototype, fino ad allestimenti fieristici e scenografie teatrali o televisive.

Come ha detto il socio fondatore di MCA Digital, Cristina Del Guasta, in una nota, «L’accordo con Massivit 3D rientra a pieno titolo nella nostra strategia di sviluppo che punta a differenziarci costantemente dai competitor rafforzando l’immagine di partner innovativo in grado di offrire sempre proposte ad alto contenuto tecnologico in ottica di ampliamento del business. Lavoriamo al fianco di aziende che hanno dimostrato di possedere creatività e capacità di guardare al futuro con lungimiranza imprenditoriale. Siamo impazienti di svelare a queste aziende le nuove frontiere della stampa 3D applicata al sign&display, ma anche a nuovi ambiti applicativi».

La partnership con Massivit 3D, già attiva proprio da settembre 2018, prevede che MCA si occupi non solo della distribuzione, ma anche del post-venditagestendo direttamente l’installazione, la fornitura di consumabili e l’assistenza tecnica. Proprio a questo scopo il team MCA ha già programmato un periodo di training intensivo presso l’headquarter Massivit 3D, in cui agli interventi teorici si alterneranno sessioni pratiche sulle funzionalità dei sistemi 3D.

Per diretta ammissione del suo fondatore Matteo Rigamonti, a Weerg gli affari vanno bene.

E questo non avviene per caso, ma per calcolo. Nel senso che il percorso di innovazione impostato dal fondatore di Weerg è scientificamente calcolato. Nulla avviene casualmente, ma è pianificato, preparato, attuato.

Soffermandosi a una visione superficiale si potrebbe essere indotti a pensare che il successo che sta ottenendo il service di manifattura digitale online sia frutto di un misto fra congiuntura positiva, entusiasmo, presenza online ben studiata. Anche, ma non solo.

Natura non facit saltus, dicevano i latini e Rigamonti è un perfetto prosecutore e attuatore di questo pensiero.

Dimostrazione? Prima di introdurre la manifattura additiva in azienda come servizio ha provato, riprovato, utilizzato fino all’esaurimento, financo sfasciato stampanti 3D. Non lo convincevano. Poi ha conosciuto la tecnologia MultiJet Fusion di HP e ha capito che avrebbe potuto fare al caso del suo business, che è impostato sulla preventivazione e sulla ripetitibilità.

Lo abbiamo incontrato a Milano in occasione del Bimu, fiera alla quale non ha partecipato con uno stand, ma che ha visitato.

Ci ha ricordato, e poi lo vedremo nel dettaglio, che in un anno Weerg è passata da 4 a 10 frese Hermle e in poco più di un anno, da zero a sei stampanti 3D HP JetFusion: prima una, poi altre due, poi altre tre.

Weerg ha introdotto la stampa 3D con TPU flessibile utilizzando un prototipo ancora non divulgato.

Il modello di preventivazione online funziona a tal punto che viene utilizzato anche dai bot per fornire preventivi di altri. Weerg è certificata Trusted Shop, a livello internazionale, circostanza che testimonia la sua capacità di portare un modello di business online sicuro e innovativo, per un settore che secondo Rigamonti non riesce a superare le sue rigidità procedurali e mentali.

Da qui la partnership con La Sapienza per sfornare idee che mostrassero che non solo si può realizzare oggetti in modo differente, ma anche se si possono immaginare in modo inconsueto.

E poi la nuova sede di Gardigiano, sempre in provincia di Venezia, che sarà inaugurata a breve, all’insegna di un ironico ma anche realistico “non possiamo continuare con questo ritmo“.

“Quando avremo completato l’installazione dei nuovi macchinari nella nuova sede – ha confessato infatti Rigamonti – per un po’ ci stabilizzeremo. Ma non stiamo fermi: preparatevi, che poi ne vedrete ancora delle belle“.

2018, l’anno di Weerg

Ripercorriamo dunque l’anno di Weerg, con l’aiuto di un documento ufficiale che sintetizza gli eventi, le scelte e le azioni dell’anno che va per chiiudersi.

A gennaio 2018 Weerg ha annunciato la firma di un accordo senza precedenti che prevede entro fine anno l’installazione di 6 nuovi centri di lavoro Hermle C42U, che vanno ad affiancarsi ai sistemi già in funzione. Complessivamente il parco macchine conterà 10 Hermle C42U a 5 assi in continuo schierate in due batterie da 5 ciascuna, completamente automatizzate attraverso l’implementazione di robot antropomorfi. Un ulteriore upgrade della produzione per garantire lavorazioni senza interruzioni in modalità 24/7.

Al reparto dedicato al CNC, si affianca la linea per il 3D Printing per la quale Weerg vanta la più grande installazione italiana di stampanti HP Jet Fusion 4210 per produzioni 3D su scala industriale. È stato siglato lo scorso giugno, infatti, l’accordo senza precedenti che ha visto il raddoppio del parco macchine esistente con l’arrivo di 3 nuovi sistemi Jet Fusion 4210 e l’upgrade delle 3 stampanti 4200 già in funzione. Il tutto per un investimento che supera i 3 milioni di euro a listino.

In Weerg la produzione viene verificata dai monitor e gli interventi degli operatori sono ridotti ai minimi termini. Il tutto è orchestrato da ciò che avviene sulla piattaforma di e-commerce, dove ad oggi convogliano oltre 15.000 richieste di preventivi che convertono in una media quotidiana di 150 ordini.

Grazie a questa struttura organizzativa Weerg è in grado di proporre un servizio unico ed efficiente per la prototipazione veloce di un singolo progetto, ma anche per la produzione di tirature fino a 5.000 pezzi. Lavorazioni per le quali l’azienda è in concorrenza diretta con la pressofusione, che però richiede la realizzazione di uno stampo e di conseguenza tempi più lunghi.

Con i sistemi HP Jet Fusion 4210 le stampe 3D vengono realizzate da Weerg in Nylon PA 12, materiale termoplastico ideale sia per prototipi funzionali, sia per parti finali. Questo Nylon è contraddistinto da un’ottima resistenza chimica ad olio, grassi, idrocarburi alifatici e alcali che lo rendono idoneo a successive lavorazioni di finitura.

Da settembre 2018, inoltre, Weerg sta offrendo stampe 3D realizzate in TPU e stampate con un nuovo sistema top secret. Un prototipo esclusivo che utilizza la tecnologia di sinterizzazione per valorizzare le caratteristiche del TPU, elastomero termoplastico particolarmente pregiato che, grazie all’elevata flessibilità, apre esponenzialmente lo spazio a nuove applicazioni.

Per tracciare le nuove frontiere dell’Industrial Design, nel corso dell’anno Weerg ha avviato una fattiva collaborazione con l’Università La Sapienza di Roma, nata quasi per caso quando l’azienda ha lanciato su Facebook il contest “Weerg Award” vinto da uno studente dell’ateneo. Da qui la partnership è proseguita con benefici per entrambi.

Lo scorso febbraio Weerg.com ha conseguito la prestigiosa certificazione Trusted Shops, sinonimo di garanzia e qualità per gli e-commerce di tutta Europa. A oggi il punteggio di soddisfazione cliente è alto sia in Italia (4.69/5.00), sia all’estero (4.87/5.00). Dopo avere ricevuto la consegna dell’ordine, i clienti possono recensire l’e-shop, valutando la propria esperienza di acquisto. Solo Trusted Shops controlla la raccolta e la pubblicazione delle recensioni, garantendone l’autenticità e assicurando assoluta trasparenza e veridicità delle esperienze riportate, che diventano così una guida all’utilizzo per altri utenti.

Entro fine anno, dunque, Weerg si trasferirà in una nuova sede sita a Gardigiano che triplica l’area dedicata alla produzione, un edificio che risponde alle nostre repentine necessità di espansione del business e quindi di spazio dedicato alla produzione. Si tratta di un ex maglificio di circa 27.000 mq, di cui occuperà in un primo step 5.000 mq, a cui si aggiungono altri 3.000 mq già opzionati.

“Una scelta che ci permette di ipotizzare futuri ampliamenti del parco macchine senza richiedere ulteriori trasferimenti – esprime Rigamonti nel documento -. Direttamente nella nuova sede verranno effettuate le ultime installazioni dei sistemi Hermle già ordinati, completando per il momento la linea produttiva dedicata alle lavorazioni CNC. Uno dei nostri motti è Set and forget: chiaramente ci rivolgiamo ai clienti a cui vogliamo offrire un’esperienza di acquisto che nel mondo della meccanica è assolutamente inedita. Questo slogan racconta anche la nostra organizzazione, dove tutti i passaggi sono gestiti attraverso software evoluti che riducono drasticamente interventi degli operatori e quindi procedure relegate all’artigianalità”.